31.1.11

REHABILITACION TÉRMICA

La rehabilitación de los edificios suele asociarse a una necesidad puntual debida a algún problema o deterioro de una parte de los mismos. Sin embargo, recientemente, las Administraciones Públicas están incorporando un nuevo concepto: la rehabilitación térmica. Si hay que rehabilitar, hágalo con criterios energéticos. La razón es muy simple: en España más de la mitad de los edificios están construidos sin la protección térmica adecuada; es decir, sin el necesario aislamiento térmico. Estos edificios son auténticos depredadores de energía y suelen ser, además, los que precisan de una rehabilitación por un determinado problema.
Tengamos en cuenta que el consumo de energía de las viviendas españolas supone alrededor del 20% del consumo total del país y que en los últimos 15 años se observa un crecimiento ascendente y sostenido.
Por otro lado, España tiene una dependencia energética del exterior superior al 80%, por lo que cualquier medida de ahorro de energía resultaría muy beneficiosa, en primer lugar, para la factura energética del consumidor y, en segundo lugar, para la economía de todo el país.
CUANDO REHABILITAR TÉRMICAMENTE
Por ley, desde el mes de octubre de 2006, es obligatorio aislar los edificios existentes por encima de unos mínimos cuando haya modificaciones, reformas o rehabilitaciones que afecten a más del 25% del total de los cerramientos de un edificio que cuente con una superficie útil superior a 1.000 m2.
Aparte de lo establecido por la ley, para cualquier edificio de más de 20 años o insuficientemente aislado, se estima aconsejable una rehabilitación térmica con la que podría alcanzarse, fácilmente, un ahorro del 50% de la energía consumida en calefacción y/o refrigeración.
En la práctica, hay que tener en cuenta que en la realización de una obra en un edificio, la mayor parte de los costes se deben a la mano de obra, montaje de andamios, etc. Por esto, asumiendo que esos costes fijos se van a afrontar, una vez se haya decidido realizar un reforma de cualquier naturaleza, deberá considerarse, además, una mejora en aislamiento, aunque éste no haya sido el motivo principal de la rehabilitación.
Aunque el motivo que haya originado una reforma no sea mejorar el aislamiento térmico, con un pequeño esfuerzo adicional se puede acometer la rehabilitación térmica del edificio. Veamos algunos ejemplos prácticos:
– Reparación de goteras y humedades: aproveche esta reforma para realizar
también la rehabilitación térmica de la cubierta y su aislamiento.
– “Lavado de cara” del edificio: aprovéchelo para acometer la rehabilitación térmica de las fachadas y su aislamiento.
– Si se tiene la necesidad de sustituir las ventanas: aproveche para incluir ventanas de calidad con unidades de vidrio aislante (doble acristalamiento) con vidrio bajo emisivo y marcos con “rotura de puente
térmico” que son muy eficientes energéticamente.
– Obras de fontanería: aproveche el cambio de tuberías de agua caliente de la vivienda para aislarlas correctamente.
CONSEJOS
Cuando haga una pequeña reforma en su casa aproveche para incorporar aislamiento por un coste reducido.
Cuando cambie el pavimento piense en la posibilidad de aislarlo planteando un enfoque energético además del ornamental o decorativo.
Aproveche cualquier obra de modificación de los revestimientos interiores (techos, paredes, suelos) para incluir aislamiento térmico.
No desdeñe aislar térmicamente las fachadas de los patios de luces y galerías interiores o de ventilación, las ventajas pueden ser notables.
Los cerramientos que separan los edificios, viviendas o zonas comunes, también deben ser objeto de atención en el proceso de rehabilitación
térmica.
Una rehabilitación térmica media, considerando el coste total de la obra y del aislamiento, se puede amortizar en 5-7 años. Considerando la larga vida media del aislamiento, se podrá ahorrar en ese periodo de 8 a 9 veces más de lo que costó toda la rehabilitación.

28.1.11

LA CAJA MAGICA

Arquitecto Dominique Perrault
Empresa Constructora FCC
Proyecto de Estructuras Departamento de Ingeniería de FCC
Construcciones Metálicas MARTIFER
Superficie construida de 60.000 m2
Autores: Carlos Coimbra y Juan Bayarri, MARTIFER
La Caja Mágica será un lugar de referencia en los futuros acontecimientos deportivos de la ciudad de Madrid. El edificio diseñado por el arquitecto francés Dominique Perrault, se construirá a base de acero, madera y vidrio y se vertebrará en torno a un espacio único que albergará tres estadios cubiertos y graderíos, además de instalaciones exteriores.
Con una superficie construida de 60.000 m2, aforo máximo para 25.500 espectadores consiste básicamente en 1 estadio principal, concebido como sala polivalente capaz de alojar espectáculos y otros eventos deportivos y dos 2 estadios secundarios.
El concurso promovido por la Empresa Municipal del Suelo incluía proyecto y ejecución de la obra, siendo el ganador la constructora FCC. MARTIFER fue adjudicatario de la estructura metálica de la cubierta de los citados estadios, que contempla la fabricación y montaje de 4.500 toneladas.
La singularidad del proyecto reside en que las cubiertas son abatibles e incluso una de ellas, estadio principal, es abatible y deslizante.
La tipología estructural consiste básicamente en:
CUBIERTA FIJA
• Pilares perimetrales que soportan en su alineación más larga la viga carril Mixta por la que deslizarán los elementos móviles que permiten la abertura de las cubiertas, formados a partir de 2 perfiles tipo HEB en cajón.
• Cerchas principales entre las vigas carril, algunas de ellas de 100 metros de longitud, cuyos elementos son perfiles armados a partir de chapa tipo H.
• Cerchas secundarias, situadas entre las principales realizan funciones de arriostrado, atado y correas para soporte de la cubierta, todo en perfil tubular.
• Como resultado de toda esta estructura aparecen unos huecos en la cubierta por donde debe entrar la luz natural.
CUBIERTA MÓVIL
• Es una estructura situada a una cota superior a la cubierta fija y sobre los huecos dejados.
• Cerchas principales laterales, a las que se unen los mecanismos de elevación que deslizan sobre las vigas carril.
• Cerchas secundarias de distinta rigidez según su posición que permiten unir las principales y soportar la estructura auxiliar para conformar la cubierta.
Las Cubiertas Móviles 2 y 3, son semejantes con la particularidad de estar apoyadas en dos patas y tener dos cerchas con contrapesos de hormigón para garantizar su estabilidad en posición de apertura. Estas cubiertas tienen la posibilidad de ejecutar 2 movimientos distintos, el movimiento de translación sobre las vigas carril y el movimiento de rotación en torno a las patas traseras, hasta alcanzar como máximo 25º.
La Cubierta Móvil 1 tiene un peso de unas 750 Toneladas de estructura metálica, superando las 1.000 tn con todos los cerramientos. Esta cubierta está sujeta sobre 6 patas que apoyan directamente en las dos vigas carril laterales de la Cubierta Fija 1. Esta cubierta móvil está formada por tres cerchas en perfiles armados a partir de chapas en calidad S355 y S460, siendo los arriostramientos en perfil tubular. En los dos extremos de la cubierta están ubicados dos cajones que hacen de unión de toda la estructura a las patas garantizando la estabilidad de la cubierta.
Debido a su enorme complejidad, el montaje de la cubierta fue minuciosamente estudiado antes de ejecutarlo, pues la altura de trabajo alcanza los 28 metros y las cerchas más grandes llegan a las 250 tn. Fue elaborado un procedimiento de montaje detallado teniendo en cuenta el peso de cada una de las piezas a elevar así como las contraflechas para poder dar estabilidad y seguridad al conjunto.
El procedimiento contempla todos los condicionantes de obra, una vez que el montaje tiene que ser ejecutado desde la zona central de la obra, llegando a utilizar una grúa de orugas y celosía de 800 Toneladas de capacidad para el posicionamiento de las piezas centrales.
La secuencia de montaje fue elaborada teniendo en cuenta la evolución de las diferentes tareas de la obra, tales como el montaje de los pórticos de hormigón armado de soporte de las bancadas y el montaje de la cubierta fija.
En primer lugar se montaron los pilares con las cruces verticales y sobre ellos las vigas carril, las cuales tienen unas ménsulas para recoger las cerchas principales. A continuación se procede al premontaje de los conjuntos pertenecientes a la cubierta fija en el suelo, para ello la cadencia de llegada del material a obra fue previamente estudiada para que este fuese descargado en las inmediaciones de la zona de trabajo. A medida que el material llegaba a obra eran montados los conjuntos a elevar, siendo definidos teniendo en cuenta la capacidad de la grúa utilizada y los radios admisibles. Estuvieron implicados en este proceso intermedio, cerca de 10 soldadores y grúas con capacidad suficiente para la movilización de piezas de 150 Tn (grúa de 400 Tn). El proceso de premontaje tuvo una duración continua de aproximadamente 1 mes.
Todas las uniones soldadas del cordón inferior, previstas entre los tramos de cerchas, tenían penetraciones totales, utilizando en los cordones superiores uniones atornilladas. Indicar que las uniones soldadas de las cerchas principales centrales son en chapa S460 con espesores de chapas de 55 mm.
Para la zona central donde va la Cubierta Móvil fueron instaladas 4 torres de apeo en tubo de Ø 711 mm y 25 mm de espesor, funcionando como soporte para el montaje de las cerchas centrales. Estos elementos auxiliares fueron calculados teniendo en cuenta acciones predominantes verticales provenientes del peso propio de la estructura así como de la estructura espacial montada posteriormente. Se despreciaron las acciones horizontales, tales como el viento, ya que los trabajos en esta zona central se llevaron a cabo en sólo 3 días, siendo inmediatamente trabada la estructura con los elementos perpendiculares de unión.
Las torres centrales fueron rigurosamente posicionadas en planta y en altura con ayuda de medios topográficos. Este rigor era necesario para que la cubierta quedase milimétricamente posicionada para recibir las patas y mantener las contraflechas de proyecto.
El montaje de los conjuntos principales tuvo una duración de dos semanas, iniciándola desde la zona central en dirección a los extremos. La cercha central, dividida en 3 conjuntos (150 toneladas el conjunto central y 90 toneladas cada una de las extremos) fue montada en 3 días consecutivos mediante una grúa de orugas de 800 Tn. Se continuó con los conjuntos laterales situados sobre la viga carril que además trababan las cerchas centrales, para ello se utilizaron grúas de 100 y 250 Toneladas.
Con la intención de optimizar los tiempos de montaje y uso de grúas se adoptaron uniones provisionales mediante cubrejuntas.
Por último se llevó a cabo la soldadura de penetración completa de todos los elementos, siendo necesarios una media de 15 soldadores diarios ayudados por plataformas elevadoras y estructuras de apoyo. La duración aproximada de la soldadura de toda la cubierta fue de 3 meses, siendo esta tarea ejecutada toda en altura.
Una vez terminada toda la soldadura se procede a la retirada de los apeos provisionales, siendo necesario para ello un estudio detallado para no provocar esfuerzos adicionales sobre la estructura. La opción elegida utiliza gatos hidráulicos para bajar toda la cubierta por sectores, por lo que fue previsto unos elementos de ajuste de altura en la zona superior de los apeos. El proceso consistía en la colocación de gatos hidráulicos de 160 toneladas entre las chapas de cuña situadas en las cabezas de cada torre.
Los gatos de 160 toneladas suben la estructura permitiendo bajar los elementos de ajuste, seguidamente era aliviado y la estructura era apoyada nuevamente en una cota inferior. El proceso fue iterativo hasta que la estructura no apoyaba en ninguna de la torres, utilizando 4 gatos hidráulicos controlados mediante una centralita que posibilitó la utilización de todos simultáneamente y sincronizados.
El proceso fue ejecutado desde las cerchas laterales hasta las centrales ya que la rigidez de los elementos centrales es mayor y la capacidad de carga de las torres de apoyo es superior.
Por último se montaron y ajustaron la patas de conexión entre todas las estructuras anteriores con la viga carril, a las que previamente se colocaron todos los mecanismos de translación de la cubierta. Destacar que los mecanismos de unión de las patas de cubierta están constituidos por rótulas radiales de diámetro 320 mm con PTFE para el deslizamiento y por casquillos de fricción ELGOGLYDE, estos materiales de alta resistencia fueron montados en fábrica.
La estructura metálica en contacto con los mecanismos es de gran precisión, formadas a partir de chapa, posteriormente mecanizadas y con tolerancias en perpendicularidad y paralelismo de una décima de milímetro. Como resultado tenemos en estas piezas un trabajo lento y de gran precisión ya que se trata de piezas de unión de la cubierta a las patas, por las que pasarán todas las cargas a la que la cubierta está sujeta.

26.1.11

SUELO RADIANTE: NORMAS DE SOLADO

No utilizar nunca relleno de arena para igualar alturas. Emplear una mezcla pobre de cemento con arena arlita o cualquier tipo de mortero autonivelante.
La temperatura mínima para los trabajos de solera y solados debe ser de +5º C.
Evitar siempre un secado rápido del mortero de la solera. La resistencia de la solera depende principalmente de la composición del mismo, la forma de echarlo y del cuidado que se ponga en el secado.
El vertido del mortero de solera con la calefacción no ofrece dificultad, ya que los “tochos” de apoyo del elemento base Polytherm ofrecen una base segura para tablones sobre los cuales se puede transportar fácilmente el mortero.
El mortero de la solera se prepara con cemento, arena de río lavada (máx. 8 mm. de diámetro de grano) y aditivo(1/3 litro de aditivo por cada saco de
cemento de 35 Kg.) que se añade al agua de amasado.
El espesor del mortero por encima de los tubos y hasta
la parte inferior del pavimento debe estar entre 25 Y 45 mm. El mortero hace de placa de distribución de cargas. Con cargas mayores a las normales en viviendas (1,5 KN / m2) puede ser necesario un mayor espesor de mortero. La utilización de soleras de alta resistencia e incluso el armado de las mismas reduce el riesgo de fisuras.
Si después del secado aparecen fisuras en el mortero de la solera, estas deben de sellarse con resina antes de la colocación de los pavimentos para evitar que estas grietas se transmitan al pavimento.
Controlar la tira lateral para que no esté dañada o haya zonas sin cubrir. La tira lateral absorbe las posibles dilataciones del solado y evita la transmisión de calor y ruido a las paredes. En los suelos cerámicos, terrazo, gres, piedra natural, cemento y parquet, etc. Después de haber colocado el pavimento se cortará al ras de éste la parte sobrante de tira perimetral (esa junta queda cubierta con rodapié).
Colocar siempre las juntas de dilatación en todos los pasos de puertas. Esta junta afecta a la solera y el pavimento para que cada local sea un elemento flotante independiente.
Las superficies a cubrir sin juntas de dilatación no deben exceder de y 8 m de longitud (lateral) 40m2 de superficie según (DIN 18560, parte 2). También se deben colocar juntas cuando la longitud sea el doble (o superior) que el ancho en todas aquellas estancias con formas irregulares. Ej.: (En forma de L). Dejando las superficies lo más cuadradas posible.
Las juntas de dilatación del edificio deben ser respetadas íntegramente en toda su altura, ancho y longitud.
La forma más usual de solar es:
1. Para usar cemento cola para pegar el pavimento la solera debe estar perfectamente nivelada, puesto que, si hay espesores distintos del cemento cola, al ser un material con una alta retracción puede romper o fisurar el pavimento. Si es necesario echar primero una capa de nivelación y a continuación solar con una capa fina uniforme(No con pegotes).
2. Usar pegamentos adecuados para cada pavimento y aptos para calefacción por suelo radiante (Se recomienda cementos cola flexible).
3. El mortero se debe proteger como mínimo durante 10 días contra un secado rápido, corrientes de aire y radiación directa del sol, etc.
4. Los pegamentos de suelo o pavimento sobre una base bituminosa no son adecuados.
5. Recomendamos que la colocación final del suelo o pavimento se haga cuando el mortero ya esté completamente seco o con un grado de humedad no superior a 2,5%. Con suelo de madera (parquet o tarima) es imprescindible
mantener este punto y que el grado de humedad de la madera nunca supere el 11%. Es conveniente almacenar la madera en los mismos locales donde se vaya a instalar unos cuantos días antes de su colocación.
6. El suelo o pavimento no se debe colocar hasta pasados 28 días después de vertido el mortero de la solera(Comprobando antes la colocación de los pavimentos el correcto grado de humedad de dicha solera).
7. Si por condiciones de obra y para alcanzar el grado de humedad de 2,5% en el plastón fuera imprescindible calentar el mismo, este proceso se debe realizar de la siguiente forma:
1- Esperar como mínimo 21 días como hemos indicado anteriormente.
2- Durante 2-3 días mantener la temperatura de entrada de agua a los circuitos aprox. a 25ºC. A continuación aumentar progresivamente durante varios días la temperatura del agua hasta alcanzar los 45ºC. Mantener esta temperatura varios días y después apagar la calefacción. Cuando se haya enfriado comprobar la humedad de la solera y si es correcta puede procederse a la colocación de los pavimentos.

24.1.11

SUELO RADIANTE: REGULACION

Inercia del Suelo Radiante
La calefacción por suelo radiante tiene una inercia más importante que una calefacción por radiadores ya que su espesor de solera debe ser de 4 cm. por encima del tubo.
De cara al confort, la inercia del suelo radiante tiene dos efectos:
• Efecto Favorable frente a una acción todo o nada de la regulación. En este caso, la acción todo o nada se traduce en variaciones muy lentas de la temperatura ambiente y con una amplitud moderada (ver gráfico inferior).
• Efecto Desfavorable frente a una variación súbita de la temperatura de consigna (temperatura marcada en el termostato) o un cambio repentino del valor atribuido a una variable perturbadora, como es el caso de las aportaciones gratuitas (radiación solar, aumento del número de personas, etc.).
Autorregulación del Suelo Radiante
De lo anterior, podemos deducir que mientras sea la temperatura exterior la única variable condicionante de la temperatura ambiente, la regulación del suelo radiante, aunque todo o nada, ofrece un nivel de confort superior a cualquier otro sistema de calefacción.
Sin embargo, el confort es menor en casos de intermitencia (tiempo de puesta en calor importante) o de aumentos de las aportaciones gratuitas (sobrecalentamiento).
El fenómeno fundamental relativo al aprovechamiento de las aportaciones de calor gratuitas en el caso del suelo radiante es el antagonismo entre el efecto de inercia (efecto negativo) y la baja temperatura (efecto positivo).
El efecto positivo es mayor cuanto más importante es el aislamiento térmico del edificio. Los gráficos central e inferior comparan el comportamiento frente a una aportación solar de un suelo radiante regulado por termostato de ambiente con una calefacción por radiadores de aceite regulados por termostato de ambiente con resistencia anticipadora. G (W/m3 K) es el coeficiente volumétrico de las pérdidas de calor por transmisión (definido en las reglas Th-G de la norma francesa). Si un local está bien aislado, el valor de G será bajo. Por el contrario, si está mal aislado, el valor de G será más elevado.
Observando los gráficos adjuntos, se deduce que en el caso de un local mal aislado (gráfico inferior G=0,83 W/m3 K) el sobrecalentamiento es ligeramente superior para el suelo radiante. En cambio, en el caso de un local bien aislado (gráfico central con G=0,65 W/m3 K) los dos sistemas tienen un comportamiento muy similar (considerando un desajuste de 1°C del punto de consigna). De la misma manera, en ausencia de regulación específica en un local, se puede observar que el fenómeno de autorregulación del suelo radiante se hace más patente cuando el suelo radiante funciona a más baja temperatura y cuanta menos inercia tenga.
Tenemos: q = α • (Ts-Ta)1,1
siendo: q: la cantidad de calor cedida al ambiente (W/m2); α: el coeficiente de transmisión global del suelo expresado en W/m2 K (α=8,92 W/m2K según el proyecto de Norma Europea de suelo radiante); Ta: la temperatura ambiente (°C); Ts: la temperatura superficial del suelo (°C).
Analizando esta fórmula, se ve que si aumenta la temperatura ambiente (Ta), inicialmente en 20°C, debido a una aportación de calor (incidencia solar p.e.), la cantidad de calor cedida al ambiente (q) disminuye y se restablece así la temperatura ambiente 20°C.
Las ventajas principales de este fenómeno de autorregulación son el mayor confort y el ahorro de energía. En una habitación calefactada por radiadores o aire en la que entre de pronto un grupo de personas o incida la luz solar, se producirá un sobrecalentamiento mayor y un mayor consumo de energía que si la habitación estuviese calefactada por suelo radiante. Ya que en el caso del suelo radiante éste deja de emitir calor cuando se reduce la diferencia de temperatura entre el suelo y el ambiente

22.1.11

SUELO RADIANTE: DISTRIBUCION DE TUBOS

Distribución de los Tubos en el Suelo
Distribución en Serpentín: La distribución del tubo empieza por un extremo del local y termina en el extremo opuesto avanzando en líneas paralelas equidistantes una de otras. Esta distribución es la más sencilla pero presenta una gran inconveniente. En efecto, a pesar de tener una cantidad de tubo por metro cuadrado idéntica en cualquier punto del local, el reparto del calor no es igual ya que el agua se va enfriando a lo largo del circuito.
Distribución en Doble Serpentín: Al igual que la distribución en serpentín, se va de un extremo a otro avanzando en líneas paralelas equidistantes una de otras pero dejando huecos donde van colocadas las líneas de retorno hasta llegar otra vez al punto de partida. Esta distribución elimina el inconveniente mencionado anteriormente y se adapta perfectamente a locales irregulares o alargados.
Distribución en Espiral: Como su nombre indica, se realiza en forma de espiral de forma cuadrada o rectangular empezando por un extremo y avanzando de fuera a dentro dejando huecos para volver al punto de partida al llegar al centro del local. Este sistema iguala perfectamente la temperatura del suelo ya que se alterna un tubo de ida con un tubo de retorno.

21.1.11

SUELO RADIANTE: CONCEPTOS

La climatización por superficie es un sistema emisor estructural estático que se puede utilizar indistintamente para calentar o refrescar un ambiente, edificio, etc.
Es un sistema estructural porque el serpentín tubular va embebido en la propia estructura del edificio.
Es estático porque no hay ningún elemento mecánico que provoque movimientos de aire.
Es una climatización radiante porque la mayoría de su emisión se hace por irradiación, aunque también trabaja por absorción y convección.
La potencia media de absorción de un pavimento frío oscila entre 25 y 50W/m² dependiendo de la separación entre tubos, tipo de pavimentos, etc.
Bajo consumo, ya que la potencia de la máquina a instalar es aproximadamente la mitad que en un sistema convencional, lo cual nos permite una menor contratación de la tarifa eléctrica y un menor consumo del sistema.
Es un sistema de funcionamiento permanente, ya que al no tener elementos en movimiento, ni movimientos de aire en el interior de las estancias nos permite un funcionamiento permanente día y noche, evitando de esta manera la acumulación de temperatura en el interior de la vivienda.
Es saludable porque no mezcla el aire de los distintos ambientes evitando de esta forma la propagación por este motivo de las bacterias.
Es limpio porque al no tener movimiento de aire se elimina gran parte de las partículas en suspensión que son las que nos ensucian el interior de las estancias.
Los tres elementos principales que componen el sistema de climatización por superficie son:
El generador
El emisor
Una base aislante soporte de tubos, plastificada, según UNE 1264, en tres espesores, capaz de albergar hasta 24 m de tubo por m² de base, para cumplir las necesidades de cualquier instalación.
Un tubo de Ø12 x 1,4 mm, con barrera antidifusión de oxígeno, capaz de proporcionarnos elevadas potencias y una gran rapidez de reacción de la instalación, permitiendo rebajar el espesor de mortero de recubrimiento hasta solamente 2,5 cm por encima de las nopas de fijación del tubo dependiendo del espesor del elemento base.
Un aditivo para mortero para mejorar la conductividad térmica.
Unos distribuidores fabricados en PPSU, material con muy bajo coeficiente de transmisión, para evitar lo máximo posible la condensación sobre los mismos. Con medidores de caudal para el equilibrado de los circuitos y válvulas termoeléctricas para la posibilidad de la termostatización de las distintas estancias.
El control
El elemento esencial para un correcto funcionamiento de la instalación se divide en dos niveles que son:
Regulación integral
Regulación integral: Se encarga de controlar la temperatura de impulsión del agua a las distintas estancias en función de la temperatura ambiente exterior, interior y de retorno, evitando además los problemas de condensación que pudieran producirse mediante una o dos sondas de condensación. Está equipada además con bomba de circulación, servomotor, válvula mezcladora, programación de dos canales (canal 1: calefacción; canal 2: refrescamiento) y sistema automático de selección de fuente de calor en función de las condiciones de temperatura exterior.
Regulación independiente
Regulación independiente: Consta de una regleta electrónica de conexiones, montada sobre el distribuidor que nos sirve para interconexionar las válvulas eléctricas de cada una de las estancias, al termostato correspondiente de la misma estancia y además cuando todos los termostatos están cerrados lleva dos relés con contacto libre de potencial; uno de control de bomba de circulación y otro la fuente emisora.
SUELO REVERSIBLE FRIO-CALOR
La separación entre tubos para uso de frío / calor debe situarse ente los 4 cm. y los 16 cm., según las necesidades térmicas de cada local.
La forma de instalación de los circuitos siempre hay que hacerla en espiral doble.
La capa de mortero debe ser tan fina como sea posible. Recomendamos entre 2,5 y 3,5 cm. de espesor por encima de los tubos y debe de realizarse con el aditivo adecuado para frío.










RECOMENDACIONES
La temperatura de superficie de suelo en verano no debe ser inferior a 19ºC. Con esta temperatura se produce un intercambio térmico importante, tanto con los paramentos verticales y elementos colocados encima del suelo, así como con los propios pies de las personas.
En los cuartos de baño o locales húmedos, el sistema de climatización por superficie debe llevar una regulación específica durante la época estival, debido a que la humedad relativa en estos locales es demasiado elevada, pudiendo producirse condensaciones en la superficie del suelo.
Cuando se utiliza a la vez suelo y techo fríos, la regulación debe ser única para ambos sistemas.
Cuando se usen válvulas mezcladoras proporcionales, como el caudal en el sistema emisor es variable, debido a la mezcla con el retorno que determine en cada momento el equipo de regulación, el depósito de inercia debe cubrir el 100% del caudal necesario para la máquina.
Con enfriadoras convencionales debe de tenerse en cuenta el caudal mínimo de la misma, para determinar el tamaño del depósito de inercia.
ESQUEMAS
Clásico

















Dinámico

















Seco

















Industrial

17.1.11

ESQUEMA ESTUDIO/PLAN DE GESTION DE RESIDUOS

1.- Contenido del documento.
2.- Agentes intervinientes.
2.1.- Identificación.
2.1.1.- Productor de residuos.
2.1.2.- Poseedor de residuos.
2.1.3.- Gestor de residuos.
2.2. Obligaciones.
2.2.1.- Productor de residuos.
2.2.2.- Poseedor de residuos.
2.2.3.- Gestor de residuos.
3.- Normativa y legislación aplicable.
3.1.- Estatal.
3.2.- Autonómica.
3.3.- Local.
4.- Identificación de los residuos de construcción y demolición generados en la obra, según la Orden MAM/304/2002.
5.- Estimación de la cantidad de residuos de construcción y demolición que se generarán en obra. Inventario de residuos peligrosos.
6.- Medidas para la prevención de de residuos de construcción y demolición en obra: en derribos, en la adquisición de materiales, en la puesta en obra y en el almacenamiento.
7.- Operaciones de reutilización, valorización o elimnación a que se destinan los residuos de construcción y demolición generados en obra.
8.- Medidas para la separación de los residuos de construcción y demolición en obra.
9.- Destino previsto para los residuos de construcción y demolición no reutilizables ni valorizables en obra.
10.- Prescripciones en relación con el almacenamiento, manejo, separación y otras operacioes de gestión de residuos de construcción y demolición en obra.
11.- Valoración del coste previsto de la gestión de residuos de construcción y demolición de obra.
12.- Plantillas de impresos.
13.- Planos de instalaciones previstas para el almacenamiento, manejo, separación y otras operaciones de gestión de residuos de construcción y demolición en obra.

14.1.11

GESTION DE RESIDUOS EN LA CONSTRUCCION II

Obligaciones del gestor de residuos
- Llevar registro de: la cantidad de residuos, el tipo según la orden MAM/304/2002; identidad del productor, del poseedor y de la obra de procedencia de los residuos; método de gestión aplicada; y cantidad, tipo y destino de los residuos tratados.
- Poner a disposición de la Autoridad competente este registro.
- Hacer certificados acreditativos para el poseedor.
- Si no se gestionan residuos peligrosos, disponer de procedimientos de separación y de derivación a gestor autorizado.
En este enlace se pueden encontrar listados de gestores de residuos en la Reión de Murcia.
Algunos gestores son:
- Gestion de residuos, gruas y contenedores, SL
- Sanchez Arteco, SL
- Derribos Paredes
- Ferroliva
Actividades de valorización de residuos
- Requieren autorización previa según la ley 10/1998.
- Esta se da para una o varias operaciones y por un tiempo determinado renovable.
- Se concede previa inspección de las instalaciones.
- Los áridos reciclados cumplirán requisitos técnicos.
- Si se utilizan en la obra de producción, deberán cumplir los requisitos del proyectos y deben ser aceptados por la D.F.
- No deben perjudicar la salud humana, el medio ambiente, sin producir ruidos ni olores.
- Se deben registrar en las CC.AA.
Actividades de residuos inertes de contrucción y demolición en vertedero
- Está prohibido sin tratamiento previo. No se alica a residuos inertes.
Utilización de residuos inertes en obras de restauración, acondicionamiento o relleno del paisaje
Se puede si lo permite la CC.AA. Se hace por un gestor autorizado y si sustituyen a la extracción de recursos naturales.
FOMETO DE LA PREVENCIÓN DE GENERACIÓN DE RESIDUOS
- Alternativas de diseño y constructivas que generen menos residuos.
- Favorecer el desmantelamiento ambientalmente correcto al final de la vida útil de la obra.
- Ahorro de utilización de recursos naturales.
- Fomentar el uso de uds de obra con áridos y productos de valorización de residuos.
- Incluir esto en los pliegos de condiciones de los proyectos.

13.1.11

GESTION DE RESIDUOS EN LA CONSTRUCCION

RD 105/1998, de 1 de febrero, por el que se regula la producción y gestión de los residuos de construcción y demolición.
Los problemas que se mencionan en la introducción para justificar el RD son el creciente volumen de generación de residuos y el tratamiento insatisfactorio que se les da.
Los personajes que intervienen en la gestión de residuos son tres: el productor de residuos, que se corresponde con el promotor; el poseedor de residuos, que es el constructor; y el gestor de residuos, que lo estudiaré en otra entrada.
Obligaciones del productor de residuos.
- Incluir en el proyecto un estudio de gestión de residuos que debe incluir:
a) Estimación de la cantidad, en toneladas y metros cúbicos, de los residuos que se generarán en la obra de construcción según la orden MAM/304/2002.
b) Medidas de prevención de residuos.
c) Operaciones de reutilización, valorización o elimanción de residuos.
d) Medidas de separación de residuos.
e) Planos de instalaciones previstas para el almacenamiento, manejo y separación de residuos.
f) Prescipciones del pliego de condiciones técnicas en relación al almacenamiento, manejo y separación de residuos.
g) Valorización del coste de gestión.
- En demoliciones y reformas hacer un inventario de residuos peligrosos, así como prever su retirada.
- Disponer de la documentación que acredite la gestión de residuos.
- Constituir la fianza cuando proceda.
Obligaciones del poseedor.
- Realizar un plan de gestión de residuos que de solución al estudio.
- Obligación de entregar los residuos a un gestor.
- Documentar la entrega de residuos al gestor, incluyendo la identificación del productor, del poseedor y del gestor de residuos, la obra y el número de licencia, la cantidad en toneladas o en metros cúbicos y el tipo de residuos según la orden MAM/304/2002.
- Mantener los residuos en condiciones de seguridad e higiene.
- Separar en fracciones de forma individualizada si se superan ciertas cantidades: hormigón 80 t; cerámica, ladrillo o teja 40 t; metal 2 t; madera 1 t; vidrio 1 t, plástico 0,5 t, papel y cartón 0,5 t.
- Sufragar los costes de gestión de residuos.
Enlaces de interés.
Itec: entre otras cosas de interés contiene una base de datos de emisiones de Co2 de la fabricación de los productos de la construcción.
Habitat: artículo en el que se relacionan posibles reutilizaciones de fragmentos de ladrillo y hormigón.
Generador de precios: en los precios incluye la estimación de residuos generados por partida, así como los costes de gestión.