28.2.11

MEJORA DEL SUELO

Técnicas de vibración profunda
Se agrupan en dos familias, cuyo aspecto común es la ejecución de las obras con un vibrador, que se crean y construyen en una amplia gama. En función de las condiciones concretas de cada obra, siempre existe un vibrador específicamente adaptado a cada uno.
Las columnas de grava (vibrosustitución), para mejorar suelos de muy blandos a medios (arenas limosas, limos, limos arcillosos, arcillas, rellenos heterogéneos, etc.).
La vibrocompactación (o vibroflotación) permite compactar, incluso a profundidades superiores a los 50 m, suelos granulares sin cohesión (arenas, gravas, piedras, ciertos terraplenes o rellenos, etc.).
El equipo habitual (vibradores montados sobre chasis Keller) permite ejecutar columnas de grava hasta 20 m de profundidad.
Ámbitos de aplicación de las técnicas de mejora de suelos
Aplicaciones singulares de los procedimientos de vibración profunda
Vibradores en batería y vibrocompactación en fondos marinos
La ejecución de obras de gran envergadura, en concreto bajo el agua, se facilita gracias a la utilización de vibradores gemelos.
Para la ejecución de columnas de grava destinadas, por ejemplo, a la cimentación de diques de cajón, se extiende en el fondo un colchón de materiales de aportación antes de la hinca de los vibradores.
Columnas de grava realizadas mediante vibrador sin cámara
En algunos casos concretos, las columnas de grava se pueden ejecutar con vibradores pendulares sobre grúa, por vía seca o con chorro de agua. El chorro de agua contribuye a una hinca más rápida y, a veces, a la obtención de diámetros más grandes.
En suelos cohesivos: columnas de grava
Equipos y puesta en obra
Aspectos geotécnicos
Por norma general, las columnas de grava se realizan con un vibrador con descarga inferior que lleva en su extremo superior una cámara de descarga y un tubo alargadoralimentador. Gracias al tubo alimentador y al aire comprimido, se transportan los materiales de aportación hasta la punta. Para este equipo especial, Keller ha creado un chasis-guía que activa la hinca, eleva el vibrador y el material va cayendo por el orificio de salida. Entonces se vuelve a descender el vibrador dentro del material de aportación, que se compacta y expande lateralmente contra el terreno. Las
columnas así ejecutadas concentran en ellas las cargas esenciales a soportar.
Aspectos geotécnicos
Contrariamente a la vibrocompactación, al principio no se contempla una mejora de la compacidad entre columnas, aunque ésta se dé en algunos casos. La mejora reside en la realización de inclusiones flexibles de módulo de elasticidad elevado, sin cohesión, con capacidad portante mejorada, disminuyendo y controlando los asientos.
Los suelos cohesivos tienen a menudo una capacidad portante insuficiente. Cuando contienen más de 10 a 15 % de limos y arcillas, se pueden mejorar mediante una red de columnas de grava.
Este procedimiento se utiliza igualmente en suelos no evolutivos, como vertederos, escorias o rellenos heterogéneos.
Ventajas de la vía seca
-El material de aportación llega directamente al orificio interior de salida, con lo que se asegura la continuidad de la columna.
-La compactación se hace de una sola pasada.
-No hay riesgo de desprendimiento de la perforación en suelos inestables.
-Los vibradores montados sobre chasis-guía garantizan la perfecta verticalidad de las columnas.
-Al no utilizar el chorro de agua a presión, la plataforma no se contamina. No se precisa gestión de agua y lodos.
1. Preparación:
La máquina se estaciona sobre el punto de hinca y se estabiliza sobre los patines. Una pala cargadora se encarga de suministrar el material de aportación.
2. Relleno:
El contenido de la tolva se vierte en la cámara. Al cerrarla, el aire comprimido permite mantener un flujo continuo de materiales hasta el orificio de salida.
3. Hinca:
El vibrador desciende, desplazando lateralmente el suelo, hasta la profundidad prevista, gracias a la acción del aire comprimido y del empuje estático del conjunto.
4. Compactación:
Cuando se alcanza la profundidad final, el vibrador es elevado ligeramente y el material de aportación ocupa el espacio liberado. Después se vuelve a bajar el vibrador para expandir el material lateralmente contra el suelo y compactarlo.
5. Acabado:
La columna se ejecuta así, por pasadas sucesivas, hasta el nivel previsto. Las zapatas de cimentación se ejecutan entonces de forma directa tradicional.
Vibrocompactación en arenas y otros suelos granulares
Equipos y puesta en obra
La compactación en masa de los suelos granulares se realiza mediante vibradores específicos de baja frecuencia. Los vibradores se cuelgan de grúas, pero también se pueden montar sobre equipos Keller para bajas profundidades. La penetración del vibrador, así como opcionalmente la compactación, se facilita con un chorro de fluido, generalmente agua a presión. La compactación se lleva a cabo por pasadas ascendentes, según los criterios determinados en los ensayos previos. La resistencia del
suelo tras el tratamiento depende de la granulometría del terreno y de la adecuación del tipo de vibrador.
Aspectos geotécnicos
Las vibraciones emitidas por el vibrador permiten una recolocación óptima de la partículas, de forma que ocupen el menor volumen posible. Así pues, este procedimiento actúa por aumento de la densidad in situ o reducción de la porosidad. No consiste en crear elementos portantes, sino en aumentar la capacidad portante del terreno, para que pueda soportar cimentaciones superficiales.
Concepto del tratamiento
En función de la naturaleza e importancia de las cargas, se puede proceder a una vibrocompactación general mediante una malla regular, o a un tratamiento localizado bajo las zapatas. La malla óptima en función del resultado que se quiere alcanzar queda determinada en los campos de ensayos previos. Los controles posteriores al tratamiento se realizan mediante ensayos con presiómetros o penetrómetros.
Aplicaciones especiales
Otro campo de aplicación de la vibrocompactación es la reducción de la permeabilidad de los suelos granulares, con el objetivo de disminuir el caudal a bombear para rebajar el nivel freático.
Esta técnica permite compactar de forma óptima y homogeneizar las características de todos los suelos granulares, ya sean rellenos o terraplenes, secos o bajo el nivel freático.
1. Hinca
El vibrador, cuya potencia y características varían en función del terreno, se hinca hasta la profundidad final que se quiere alcanzar. La bajada se efectúa gracias al efecto combinado del peso, la vibración y el chorro de agua. El caudal de agua se reduce en ese momento.
2. Compactación
La vibrocompactación se realiza por pasadas sucesivas de abajo a arriba. El volumen compactado resultante es un cilindro de un diámetro de hasta 5m. El aumento progresivo de la intensidad consumida por el vibrador permite medir el incremento de la compacidad del suelo.
3. Aporte de materiales
Alrededor del vibrador se forma un cono de hundimiento, que se va rellenando poco a poco, bien con los materiales de aportación (A), bien decapando progresivamente la plataforma de trabajo (B). En función del estado inicial, se puede alcanzar una cantidad del 10%de material aportado con respecto al volumen tratado.
4. Acabado
Tras el tratamiento, la plataforma se nivela y se vuelve a compactar con un rodillo.
Métodos de control eficaces y fiables
Se pueden utilizar sensores electrónicos en todos los procedimientos de vibración profunda, con objeto de controlar la obtención de criterios de ejecución y establecer documentos de comprobación.
Instrumentación
Los datos fundamentales de cada fase de ejecución pueden ser medidos, registrados e impresos bajo el formato de fichas individuales y recapitulativas.
El equipo de medida M4 está compuesto por:
- un monitor de control en la cabina,
- una unidad central con grabación de datos,
- y un ordenador con impresora.
Parámetros medidos
Cuando se ejecutan las columnas de grava, se registran automáticamente diferentes parámetros. Datos como el tiempo, la profundidad, el avance, el empuje vertical sobre el equipo y la intensidad de corriente del vibrador, pueden presentarse en forma de gráfico. También es posible registrar el consumo de energía.

10.2.11

MICROPILOTES

Definición
Los micropilotes son elementos generalmente de sección circular, de pequeño diámetro, que son capaces de transmitir las cargas de una estructura al terreno, mediante esfuerzos de compresión, y en ocasiones, de flexión y cortante, e incluso de tracción. Esta transmisión de Esfuerzos se consigue mediante una conexión a la cimentación superficial, y se realiza por rozamiento del fuste despreciándose en la mayoría de los casos la resistencia en punta por ser muy inferior.
Los micropilotes se definen como elementos longitudinales ya que predomina su longitud sobre su sección. Se componen de una armadura en forma de tubo o barra y por el recubrimiento de ésta en forma de lechada de cemento o mortero que queda en contacto con el terreno y que se introduce a presión contra el mismo. Esta inyección puede realizarse por tramos.
1. Paraguas de micropilotes
2. Refuerzo de zapatas para ampliación de edificio
3. Pantalla para excavación de sotanos
Tipos y Dimensiones
Los micropilotes se pueden clasificar:
a) Por la forma de transmitir los esfuerzos:
Como elemento puntual
En conjunto como mejora del terreno
b) Por el tipo de solicitación dominante:
Esfuerzos axiales: compresión o tracción
Flexión
c) Por el sistema de inyección:
Tipo 1: Inyección Única Global (IU): una sola fase a baja presión
Tipo 2: Inyección Única Repetitiva (IR): en una o dos fases mediante latiguillos y presiones medias, no superiores a la mitad de la presión límite del terreno
Tipo 3: Inyección Repetitiva y Selectiva (IRS): a través de tubos manguito, con reinyecciones superiores a dos y con altas presiones de hasta la presión límite del terreno
Sistemas de ejecución
Los micropilotes pueden considerarse en líneas generales como pilotes de pequeño diámetro, generalmente de entre 114 y 220mmde diámetro, dotados de una armadura tubular rodeada de lechada de cemento o de mortero.
Hoy en día se alcanzan diámetros superiores a 300 mm y también se emplean armaduras en forma de barra.
El proceso de ejecución de un micropilote se compone de dos fases: la perforación del terreno y la inyección de la lechada o el mortero.
PERFORACIÓN
La técnica empleada en la perforación de un micropilote depende básicamente del tipo de terreno en el que va a realizarse. Aunque existen varias maneras de perforar, las más empleadas son:
-OD
-ODEX
- Rotación
- Rotopercusión con martillo en cabeza
Aunque en algunos casos no es necesario proteger la perforación frente a derrumbes internos del terreno, lo habitual es emplear entubación recuperable y barrido con agua y aire comprimido.
Si el terreno no es estable a la perforación puede ser necesaria la utilización de entubación perdida. Este elemento puede ser sustitutivo o complementario de la armadura necesaria.
El taladro se lava con agua y/o aire a presión. Si la armadura es tubular, que es la más utilizada, se introduce en la perforación una vez concluido el lavado.
En el caso en el que la armadura sea de barra, se introducirá ésta una vez inyectado el taladro.
INYECCIÓN
La inyección se ejecuta mediante la técnica de bombeo por circulación inversa de la lechada de cemento o el mortero.
En el caso de armadura tubular el bombeo se efectúa por dentro de la tubería hasta el fondo del taladro y asciende por el espacio anular formado entre ella y el terreno a la vez que desplaza en su camino al detritus de la perforación.
Si la armadura está compuesta por la propia entubación, la inyección se hará a continuación de la limpieza del taladro.
Si fuera una barra, se inyecta después del lavado y se introduce la barra inmediatamente después.
En cualquier caso los distintos tipos de inyección existentes denominadas: repetitiva, repetitiva y selectiva y única global, se ejecutan de abajo a arriba rellenando la perforación.
EQUIPOS, HERRAMIENTAS E INSTALACIONES
Para la ejecución de micropilotes se necesitan los siguientes equipos e instalaciones:
- Máquina perforadora y herramienta de perforación
En ambos casos debe ser adecuada al terreno que debe perforar. La elección correcta de ambos elementos dará el máximo rendimiento de ejecución para cada tipo de suelo.
- Equipo de Inyección
Incluye el equipo de bombeo y los elementos que van a permitir la inyección en el fondo del taladro entre los que se encuentran: válvulas, obturadores, latiguillos, etc.
- Silos / Almacenaje de cemento
- Instalación de agua

8.2.11

GALILEO Y LAS REGLAS DE PROPORCIÓN

El juego de fuerzas a los que está sometida cualquier construcción plantea problemas que pueden clasificarse en tres tipos:
- estabilidad
- resistencia
- rigidez
El procedimiento de prueba y error conduce, con mayor o menor número de fracasos a producir construcciones que acaben comportándose de manera adecuada en circunstancias normales, y una vez validado un prototipo por la experiencia éste puede repetirse conduciendo a unos resultados análogos.
El siguiente paso es inmediato, en la base del proceso de raciocinio humano, está el impulso de generalizar y abstraer, lo que permite pasar del objeto al tipo, y aún dentro de éste, el diferenciar distintos momentos o características que permitan, de forma limitada, una combinatoria de formas que puede articularse un cierto protocolo de predicción que permita al menos acortar los costosos procesos de prueba y error inherentes a un razonamiento basado en objetos individuales.
En nuestra tradición cultural la línea de razonamiento cristalizó pronto en los sistemas de reglas de proporción.
"Si una estructura funciona, otra que guarde las mismas proporciones funcionará igualmente".
Esta regla, aplicada al objeto completo permite prescindir del tamaño, y por lo tanto, generalizar a gran número de objetos lo aprendido en uno, y aplicada a las partes, puede admitir, con mayor dificultad, unas ciertas variaciones tipológicas a base de la combinación de elementos o a su repetición con mayor o menor profusión.
La idea se reveló tan fructífera que ha sido empleada como único instrumento de predicción del comportamiento estructural hasta bien entrado el siglo XIX cuando la aparición de nuevos materiales, y de nuevas necesidades tipológicas, hizo que la "industria" volviera los ojos hacia nuevos métodos de predicción cuya base se remonta a 1638 con la publicación por Galileo de su obra.
"Consideraciones y demostraciones matemáticas sobre dos nuevas ciencias".
En la que se ponen en crisis los fundamentos de las reglas de proporción y se introduce el paradigma de la resistencia como eje fundamental del entendimiento del problema estructural.
Con Galileo se inicia una nueva manera de pensar mucho más abstracta. Aparecen y se refinan posteriormente las nociones de fuerza, momento (empleado por Galileo en una acepción distinta de la actual), tensión, etc., y la línea de razonamiento por él iniciada, permite prescindir incluso (aunque ello no fue evidente hasta mucho más tarde) del "tipo geométrico" imprescindible para la aplicación de reglas, que por repetición había sido un ingrediente imprescindible de los distintos estilos arquitectónicos.
Con Galileo el problema estructural entra en el campo de la curiosidad científica y una sucesión de hombres de ciencia sin la menor relación con la industria de la construcción en los dos siglos siguientes, elabora sobre el problema, hasta que en el siglo XIX, la manera "científica" de abordar el problema conecta con la industria y permite hacer frente al reto de usar los nuevos materiales, generar formas que no habían sido utilizadas antes y construirlas con cierta seguridad, prescindiendo de procesos de prueba y error, o al menos acortándolos radicalmente; la nueva forma de ver los casos entierra en poco tiempo el antiguo sistema de reglas de proporción condenándolo al olvido de forma injusta.
Galileo empieza preguntándose la causa de la resistencia de los sólidos que atribuye al "horror al vacío", aunque aclara que no es lo mismo el vacío que dejan los sólidos al romperse, que el de los líquidos que solo da para elevar el agua unos 10 metros mediante una bomba aspirante.
Centrado en la resistencia, observa que el área de los cortes y por tanto su resistencia crece con el cuadrado de la razón de semejanza, mientras que la masa, causa de las fuerzas, lo hace con el cubo de la misma razón - aquí cabe hacer el inciso de que en la época era imposible referirse de manera inteligible a dimensiones o valores concretos, ya que no existía un ssistema de medidas con un ámbito mayor que la zona de influencia de una ciudad (de ahí la necesidad del sistema métrico que no se impone hasta dos siglos más tarde) por lo que paradójicamente Galileo al iniciar el cambio del paradigma geométrico al numérico, emplea un lenguaje de geometría y
proporciones, el único universal disponible en el momento.
En su formulación, un hueso tres veces mas largo debía tener un diámetro nueve veces mayor "a no ser que estuviera hecho de un material más resistente", se entiende que "para mantener la tensión", aunque no manejaba ese concepto.
Teniendo en cuenta que los huesos forman la parte comprimida de un sistema complejo, el cálculo de Galileo es incorrecto, basta un diámetro 27 = 3 3 ≅ 5 veces mayor para mantener la tensión, lo que no desvirtúa el argumento.
El error procede de haber calculado con anterioridad la proporción de diámetros de dos cilindros en voladizo sometidos a su peso propio, en cuyo caso la relación de diámetros es en efecto el cuadrado de la razón de semejanza La expresión rigurosa de la observación de Galileo es:
"En una estructura, las tensiones debidas al peso propio crecen linealmente con el tamaño siempre que se mantengan invariables, material, esquema y proporción".
Con esta formulación, resulta mucho más clara su siguiente afirmación:
"De lo que se ha demostrado hasta el momento, como podéis ver, se infiere la imposibilidad de poder, no solo en el arte sino en la misma naturaleza,
aumentar los mecanismos hasta dimensiones inmensas, de modo que sería
imposible fabricar naves, palacios o templos enormes, de tal forma que sus
remos, patios, vigas, cerrojos y en suma todas sus partes, pudiesen
sostenerse"....... "sería" igualmente imposible construir estructuras óseas de hombres, caballos u otros animales que pudiesen mantenerse y realizar sus propios menesteres, a no ser que se utilizara un material más duro y resistente que el normal, en caso de que no se les agrandaran tales huesos de modo tan desproporcionado que la figura y aspecto del animal en cuestión llegase a ser algo monstruoso" .....
Mientras que el argumento de resistencia es correcto, el de dimensionado no lo es, al menos referido a los edificios de su época, en que el peso propio era de lejos el factor dominante en las fuerzas virtuales sobre una estructura.
Basta considerar el equilibrio en la clave de una cúpula esférica de Radio (R), y espesor (t) y construida con un material de peso específico (ρ), la tensión solo depende del tamaño “R” de la cúpula y no varía con el grueso “t”.
Puede efectivamente calcularse el tamaño máximo de la cúpula
R = 2 ρ σ
ρ: es la altura de un prisma que sometido a su propio peso tiene en
su base una tensión (σ).Para una fábrica, el valor de σ se mueve entre 50 y 100 metros, el valor mas conservador da un radio de 100 metros y un diámetro de 200 metros.
Este sencillo cálculo, reivindica por una parte las afirmaciones de Galileo
- las reglas de proporción no aseguran la condición de resistencia- y por otra parte permiten comprender que la observación era irrelevante, en términos prácticos, las mayores cúpulas, andaban por el 20% del tamaño máximo.
La estabilidad de una construcción en su acepción más simple significa que su geometría y distribución de masas hace posible el equilibrio de fuerzas.
El equilibrio puede justificarse de forma gráfica, y el gráfico es independiente del tamaño siempre que se guarde la proporción de las masas y
por tanto de las fuerzas.
Las reglas de proporción son pues un instrumento adecuado para verificar la estabilidad, una vez que se ha desarrollado un tipo viable (lo que ha
sucedido muy pocas veces a lo largo de la historia).
La rigidez, cambio de forma de la estructura, no depende del tamaño sino de la proporción, y la estabilidad en su segunda acepción (limitación de la
amplificación de las imperfecciones) depende de la rigidez y es por tanto,
también una cuestión de proporción.
En consecuencia la utilización de reglas de proporción puede aplicarse a
asegurar la estabilidad y la rigidez, no así la resistencia, a no ser que se matice con consideraciones adicionales sobre el tamaño.
De hecho las estructuras de fábrica no tienen problema de rigidez, ni de
resistencia, dado su tamaño, muy alejado de los máximos posibles, solo era
necesario asegurar la estabilidad para lo que las reglas de proporción eran un instrumento perfectamente válido, lo que explica su persistencia en la industria hasta que los nuevos materiales hicieron posibles nuevos tipos para los que ya no se desarrollaron reglas de proporción, aunque hubieran sido perfectamente válidas, si la comunidad de diseñadores hubiera tomado por ese camino en lugar de l de analizar cada estructura como un objeto individual y no como miembro de una familia.
Hay una doble explicación de lo sucedido: El cambio de actores, los arquitectos acostumbrados a pensar en términos geométricos no participan en el cambio, o lo hacen como sujetos pasivos, y los nuevos actores son ingenieros, con una formación numérica.
El paradigma numérico mucho más potente teóricamente tropezaba en la práctica con el difícil manejo del aparato matemático, cuyas sutilezas y posibles atajos centran el esfuerzo de la “Comunidad estructural” hasta que ya a mediados del siglo pasado empieza a ser evidente que los ordenadores permitían resolver el problema (aunque pasarían bastantes años hasta que lo hicieran de forma eficaz).
Resuelto el problema práctico del análisis no está de más recordar que un enfoque del entendimiento de las estructuras más ligado a la geometría, y por qué no a reglas de proporción, facilita la toma de decisiones de diseño.

3.2.11

SISTEMAS DE AISLAMIENTO TERMICO PARA EL EXTERIOR: MONTAJE

Paso a paso
para un aislamiento de fachadas perfecto

Perfil de arranque: Nivelar y fijar con set de montaje.
Fijación: Aplicar Baumit StarContact (mortero adhesivo), con una superficie mínima de un 40%.
Alternativa Encolado: Aplicar el mortero adhesivo en la pared (espesor de borde 1,5 cm; distancia del borde máx. 10 cm, contacto adhesivo mín. 60%).
Sellado de uniones: Con cinta para juntas elástica (Fugendichtband).
Espiga de impacto (Schlagdübel): Fijación con espigas en el revestimiento aislante.
Sellado de ventanas: Perfil de conexión de ventanas para evitar puentes térmicos.
Perfil de esquina: Perfil de escuadra con malla de fibra de vidrio para proteger de impactos.
Armadura en diagonal - Malla de fibra en diagonal: Colocar una pieza de malla de 30 x 40 cm diagonal en las esquinas de ventanas y puertas.
Baumit StarTex: Embeber la malla de fibra de vidrio en el mortero adhesivo.
Baumit UniPrimer: Aplique una capa de imprimación como puente de unión entre mortero y revoco.
Opción Revoco con texturas: Aplique la capa final, elaborando la textura elegida.
Alternativa – Acabado con el revestimiento CeramicSystem: instalar piezas cerámicas.

SISTEMAS DE AISLAMIENTO TERMICO PARA EL EXTERIOR

Baumit open System
Aislamiento térmico que transpira

1 Muro base (Obra nueva y rehabilitación). Comprobar estado del soporte: Humedad, suciedad, integridad estructural.
2 Baumit openContact. Mortero mineral para adhesivo y armadura, altamente transpirable e hidrófobo. Ideal para adherir y reforzar el aislamiento en el sistema Baumit openSystem.
3 Baumit open reflect. Placa de aislamiento para fachadas con difusión abierta y base de EPS, diseñada especialmente para muros de ladrillo. Posee unas características de aislamiento excelentes: valor μ = 10, resistencia a la difusión del vapor de agua y valor = 0,031 W/mk, conductividad térmica.
4 Baumit openContact.
5 Baumit StarTex. Malla de fibra de vidrio resistente a los álcalis; embebida en el mortero adhesivo evita fisuraciones en el sistema.
6 OpenContact
7 Baumit UniPrimer. Imprimación para regular la capacidad de absorción y como agente de adhesión.
8 NanoporTop. Revoco autolimpiable con difusión abierta. Es hidrófobo y permeable al vapor de agua. Disponible en los colores del programa “colours of more emotion”.
9 Accesorios
Baumit StarSystem
Aislamiento térmico de alta calidad

1 Muro base (Obra nueva y rehabilitación). Comprobar estado del soporte: Humedad, suciedad, integridad estructural.
2 Baumit StarContact. Mortero adhesivo y de refuerzo, mineral. De alta calidad, probado durante 30 años para adherir y reforzar el material aislante de fachadas. Válido para aplicar en distintas superficies.
3 Baumit StarTherm. Placas aislantes de poliestireno expandido (EPS). Dimensiones 50 x 100 cm. Disponibles en distintos espesores y modelos.
4 Espiga (si fuera necesaria). Anclaje para reforzar el sistema.
5 Baumit StarContact.
6 Baumit StarTex. Malla de fibra de vidrio resistente a los álcalis; embebida en el mortero adhesivo evita fisuraciones en el sistema.
7 Baumit StarContact.
8 Baumit UniPrimer. Imprimación para regular la capacidad de absorción y como agente de adhesión para revocos húmedos.
9 Revestimiento. Revocos húmedos en forma de revoco de silicato (SilikatTop), revoco de resina de siliconas (SilikonTop) o revoco de resina
acrilico (GranoporTop).
10 Accesorios.
ProSystem
Aislamiento térmico profesional

1 Muro base (Obra nueva y rehabilitación). Comprobar estado del soporte: Humedad, suciedad, integridad estructural.
2 Baumit ProContact. Mortero adhesivo y de refuerzo, mineral; sistema profesional. Disponible en distintas calidades, para adherir y armar el revestimiento aislante para fachadas en distintas superficies.
3 Baumit ProTherm. Placa aislante de poliestireno expandido, color blanco, formato 50 x 100 cm.
4 Espiga (si fuera necesaria). Anclaje para reforzar el sistema.
5 Baumit ProContact.
6 Baumit StarTex. Malla de fibra de vidrio resistente a los álcalis; embebida en el mortero adhesivo evita fisuraciones en el sistema.
7 Baumit ProContact.
8 Baumit UniPrimer. Imprimación para regular la capacidad de absorción y como agente de adhesión para revocos húmedos.
9 Revestimiento. Revocos húmedos en forma de revestimiento acrílico (Granopor-Top).
10Accesorios.