19.4.11

SISTEMA AUTOPORTANTE POLICARBONATO

Se trata de un sistema de policarbonato autoportante para cerramientos translúcidos en el mundo de la construcción.
Debido a sus excelentes cualidades de transmisión de luz, resistencia y estética, resulta una excelente solución para la instalación en fachadas.
El sistema se compone de placas de policarbonato con pestañas en sus laterales, de tal manera que éstas quedan unidas entre sí mediante conectores u omegas de policarbonato o aluminio con las que se consigue una perfecta unión y estanqueidad.
El montaje se puede realizar de dos formas diferentes:
-POSICIÓN FACHADA: Omega colocada por el interior amarrada directamente a la estructura. Esta es la más utilizada para fachadas.

-POSICIÓN CUBIERTA: Omega vista desde el exterior. Amarre a correas mediante fastener.

En ambos casos es necesario que la estructura de la fachada tenga una perfecta planimetría. Si no es así, se debe hacer un nivelado de la misma con los elementos adecuados: angulares, niveles láser…
En cuanto a la resistencia al fuego se refiere, cabe destacar su clasificación: BS2 D0, lo que confiere unas excelentes propiedades retardantes.
Dependiendo de niveles aislamiento requeridos, se podrá añadir una piel interior de tal manera que nos quede una “cámara de aire” con la que conseguiremos unos mejores niveles aislamientos térmicos y acústicos.
Cabe destacar la belleza y modernidad que se consigue en las fachadas con variedad de colores, e incluso de noche resaltará de las demás construcciones con unos buenos juegos de luces interiores que harán del edificio una obra única del entorno.
GEOMETRÍA Y MEDIDAS

SISTEMA DE MONTAJE
Cómo en todo sistema de revestimiento para fachadas, el sistema necesita que la estructura de apoyo tenga una perfecta planimetría. En caso de no ser así, podríamos tener problemas debido a la dilatación del policarbonato.
Para la nivelación, es muy recomendable utilizar sistemas que se pueden encontrar en el mercado, así como la utilización de niveles láser.
Se puede decir que un desnivel de apoyos de ±5mm para longitudes mayores a 10 metros es el máx. admisible tanto vertical cómo horizontalmente. Si las longitudes son inferiores a 10 m, la tolerancia máxima de desnivel sería de ±2,5mm. Además, es muy importante montar el sistema con escantillones para asegurar que mantenemos las distancias entre omegas constantes y a las medidas exactas que requiere el sistema.

Montaje en facjada
Este sistema es el que requiere de mayores cuidados a la hora del montaje ya que al estar el conector u omega amarrado a la estructura principal sin fastener, limitamos más las dilataciones del policarbonato. Por ello, la estructura debe estar perfectamente nivelada tanto en sentido vertical cómo horizontal.
En esta posición se debe colocar bien el biconector o la omega de aluminio. Éstos se atornillan al sistema de nivelación utilizando escantillones de tal forma que obtengamos una planimetría perfecta.


Montaje en cubierta
En posición cubierta, se colocan los fastener amarrados al sistema de nivelación o correa en caso de no ser necesario dicho sistema, y la unión de las placas se realiza clipando la omega, bien de policarbonato o aluminio, dependiendo de las distancias entre apoyos. Utilizar también a ser posible escantillones.

A continuación se representan ejemplos de diferentes detalles de remates y acabados para completar el sistema, tales como remates de esquinas, ventanas, finales de placa superiores e inferiores…Éstos serían a cargo del instalador correspondiente.





NORMAS ELEMENTALES DE USO Y MONTAJE
-taladre las placas con agujeros por lo menos, 3mm. más grandes que el cuerpo del tornillo, para facilitar la dilatación.
-nunca utilice arandelas de pvc.
-utilice, en caso de sellado, siliconas neutras.
-no atornille con excesiva presión, para permitir el desplazamiento de la placa al dilatar.
-no curve las placas por debajo de su radio mínimo de curvatura.
-almacene las placas a la sombra, sobre una superficie continua, plana, no abrasiva y seca.
*atención: no almacene las placas en el exterior, expuestas al sol y a la lluvia, así evitará la posible deformación y deterioro, y que el film de protección se pegue.
-cuide que las placas no entren en contacto con sustancias químicas que puedan atacar el policarbonato.
-no instale las placas tensionadas, ya que pueden volverse quebradizas o causar microfisuras.
-utilice únicamente arandelas blandas aprobadas de epdm, neopreno o xlpie, que sean compatibles con el policarbonato.
-impida que las placas entren en contacto con cubiertas de pvc plastificado.
-no utilice sistemas de limpieza a base de disolventes, sprays o cualquier sustancia que pueda atacar al policarbonato.
-instale las placas con el lado marcado “this side out” hacia el sol.
-no utilice materiales aislantes incompatibles no aprobados, como poliuretano, espuma de poliuretano, siliconas incompatibles...
-quite el film de protección inmediatamente después de la instalación. el sol lo pega a la placa.
-pinte las placas, si es inevitable, con sistemas de pintura aprobados por el fabricante. Debe consultarnos siempre.
-no limpie las placas con disolventes o usando cepillos que puedan rayar la lámina.
-las placas se sellaran en sus extremos abiertos con cinta adhesiva especial y u de cierre (taller u obra), o bien se podrán termosellar, operación que se hará siempre en taller.
Cortes de placas
-cortes en taller: se realizarán en sierra mural con disco de vidia.
-cortes en obra: utilizar sierra de calar con hoja de sierra de tamaño de diente medio.
-es muy importante soplar siempre después de cada corte con pistola aire comprimido para eliminar restos o virutas.
-nunca utilizar amoladoras o discos abrasivos
nota: el fabricante no se hará cargo de ninguna reclamación si ha habido incumplimiento de cualquiera de las normas descritas.

14.4.11

ACERO GALVANIZADO (II)

EL PROCEDIMIENTO DE GALVANIZACIÓN
La galvanización se realiza siempre en instalaciones industriales que incluyen todas las etapas del proceso. El acero entra por un extremo y los productos tratados acabados salen por el otro. En la mayoría de los países existen numerosas plantas de galvanización, por lo que los artículos de acero no tienen que transportarse a grandes distancias para que puedan ser tratados, reduciéndose así los costes del transporte y los impactos medioambientales todo lo posible. La principal sustancia consumible del proceso, el zinc, se utiliza de manera altamente eficiente. La operación de inmersión asegura que el zinc que no se deposita sobre la superficie del acero vuelva al baño de galvanización. El zinc que se oxida sobre la superficie del baño se elimina en forma de ceniza y se recicla fácilmente (algunas veces en la misma planta de galvanización). Las matas que se depositan en el fondo del baño de galvanización se extraen periódicamente y tienen un elevado valor en el mercado para su reciclaje.
ENERGÍA DEL PROCESO
Para calentar el baño de galvanización se necesita energía que normalmente se suministra en forma de gas natural. En algunos países los baños de galvanización se calientan eléctricamente o mediante fueloil. Aunque la industria de la galvanización no está considerada entre los sectores industriales de consumo intensivo de energía, en muchos países se han marcado metas de eficiencia energética y se ha estimulado la implantación de nuevas tecnologías y de sistemas mejorados de gestión de la energía para alcanzar dichas metas.
Ejemplos de estos avances son:
• mejora de la tecnología de los quemadores para mayor eficiencia energética
• empleo de tapas más eficientes (utilizadas durante el mantenimiento y/o los periodos de parada)
• mayor aprovechamiento del calor residual para el calentamiento de los baños de pretratamiento.
CONTROL DE EMISIONES
Las emisiones dentro de la planta se controlan cuidadosamente para evitar causar molestias o problemas a la vecindad.
Las plantas de galvanización están sometidas a la regulación de la Directiva IPPC de la UE sobre Prevención y Control Integrados de la Contaminación. La industria ha colaborado en la preparación del Documento de Referencia sobre Mejores Técnicas Disponibles (BREF) relativo al sector de la galvanización general. La principal exigencia de este documento BREF es la captura de las partículas no-peligrosas que se forman durante la inmersión de las piezas en el zinc fundido. Estas partículas se filtran utilizando filtros de mangas o columnas de lavado.
REGENERACIÓN Y RECICLADO DE LOS BAÑOS DEL PROCESO
Las etapas del pretratamiento tienen por finalidad principal la limpieza de los artículos de acero. Los consumibles que se utilizan en estas etapas, tales como el ácido clorhídrico y las soluciones mordientes o de flux, tienen todos claras rutas de reciclaje y/o regeneración. Por ejemplo:
• de las soluciones de ácido clorhídrico agotadas se extrae cloruro de hierro que se utiliza en las depuradoras de aguas residuales urbanas. Muchas plantas extraen el hierro y el zinc de estas soluciones y reciclan el ácido regenerado a los baños de pretratamiento.
• la mejora del control y mantenimiento de los baños de flux posibilita que estos baños sean raramente desechados como residuos y que solamente sea preciso eliminar periódicamente pequeños volúmenes de lodos. Muchas planta disponen de sistemas de reciclaje en circuito cerrado.
• se han desarrollado también sistemas de desengrase ácido y biológico que trabajan a temperatura ambiente.
CONSUMO DE AGUA
Las plantas de galvanización utilizan volúmenes relativamente bajos de agua en comparación con otros procedimientos de aplicación de recubrimientos6. De hecho, es muy raro que una planta de galvanización descargue aguas residuales. Cualquier agua residual que se genere puede ser tratada e incorporada nuevamente al proceso, con producción de solo algunas pequeñas cantidades de residuos sólidos estables que se eliminan externamente. En algunas plantas de galvanización ha sido posible eliminar completamente el consumo de agua de la red utilizando únicamente agua de lluvia. El agua de lluvia recogida de los canalones puede almacenarse en depósitos para su posterior uso.
UTILIZACIÓN DEL ZINC RECICLADO
Hay dos fuentes principales del zinc que se utiliza en el proceso de galvanización:
• zinc refinado, que se produce a partir de una mezcla de minerales y de materias recicladas. Se estima que el zinc refinado contiene, por término medio, entre 10 y 15% de materias recicladas.
• los galvanizadotes son también compradores importantes de zinc secundario o de segunda fusión, esto es, chatarra de zinc (por ejemplo, de tejados viejos) que después de limpiarla se refunde para obtener lingotes.
Así, el zinc refinado adquirido por las plantas de galvanización contiene una elevada proporción de zinc reciclado y frecuentemente dichas plantas adquieren también zinc secundario como suplemento del zinc refinado.
La producción de un kilogramo de zinc refinado (obtenido de mineral) requiere unos 50MJ de energía total, aunque solamente 20MJ de esta energía se consumen directamente en la producción de zinc. La producción del zinc secundario (de segunda fusión) que se utiliza en las plantas de galvanización general requiere solamente unos 2,5MJ de energía.
RECICLAJE DE LOS RESIDUOS DEL PROCESO
En el proceso de galvanización, el zinc que no se incorpora al recubrimiento de las piezas permanece en el baño de galvanización para su subsiguiente uso. No hay pérdida de materiales como puede ocurrir en la aplicación mediante atomización de otros tipos de recubrimientos. Las cenizas de zinc (formadas por la oxidación superficial del baño de galvanización) y las matas (una mezcla de zinc y hierro que se acumula en el fondo del baño de galvanización) se recuperan por completo. El zinc metálico contenido en las cenizas crudas se recicla directamente para su utilización inmediata, frecuentemente en la misma planta de galvanización.
Las cenizas finas y las matas se venden para producir óxido de zinc y otros compuestos que tienen una gran variedad de aplicaciones, tales como aditivos para la goma, cosméticos y componentes electrónicos.
REUTILIZACIÓN DEL ACERO GALVANIZADO
Hay muchos productos de acero galvanizados que al cabo de algún tiempo de servicio se desmontan, se regalvanizan y se vuelven a instalar. Por ejemplo, en las operaciones rutinarias de mantenimiento de las carreteras se retiran periódicamente las barreras metálicas de seguridad más envejecidas y si no han sufrido daños mecánicos pueden volver a galvanizarse para utilizarlas en otras aplicaciones similares. El ácido rico en zinc que se produce en el decapado de estos productos galvanizados viejos, se utiliza para producir compuestos de zinc para la industria química.
RECICLAJE DEL ACERO GALVANIZADO
El acero galvanizado puede reciclarse fácilmente junto con otra chatarra de acero en las acerías que utilizan hornos eléctricos de arco (HEA). El zinc se volatiliza en las primeras etapas del proceso y se recoge por condensación en los filtros de polvos HEA. Estos polvos se tratan en instalaciones especiales y frecuentemente vuelven a la producción de zinc refinado.
En 2006, la industria europea del acero (UE 27) produjo 1.290.750 toneladas de polvo HEA que contenían 296.872 toneladas de zinc, 93% del cual (276.920 toneladas) fue recuperado.
(Fuente: Gesellschaft für Bergbau, Metallurgie, Rohstoff – und Umwelttechnik, Alemania). Los productos de acero tienen frecuentemente una vida útil muy dilatada, por ejemplo, muchos puentes de acero muy viejos están todavía en servicio. Por este motivo hay normalmente escasez de chatarra y la constante ampliación de las infraestructuras tiene que basarse en la producción primaria de mineral de hierro. Lo mismo ocurre con otros muchos metales que se utilizan en aplicaciones con una larga vida útil.
El acero es el material de construcción que más se recicla y aproximadamente el 40% de su producción proviene del reciclado de la chatarra. El acero que se emplea en la construcción se recicla en muy elevada proporción al final de su vida en servicio. Así, por ejemplo, en el Reino Unido se recicla el 87% de todo el acero de construcción; 10% se reutiliza y solamente un 3% pasa a vertederos.
DURABILIDAD Y VIDA ÚTIL
La galvanización en caliente según EN ISO 1461 garantiza que el recubrimiento de zinc se aplique como protección del acero. Esto es importante para proporcionarle una larga duración, especialmente en los ambientes exteriores. Los recubrimientos de zinc más delgados no duran tanto porque la protección proporcionada por los recubrimientos de zinc es directamente proporcional a su espesor.
La resistencia a la corrosión del zinc depende en primer lugar de una película protectora (pátina) que se forma en su superficie.
En la corrosión atmosférica, los contaminantes de la atmósfera afectan a la naturaleza y durabilidad de esta película. El principal contaminante que afecta al zinc es el dióxido de azufre (SO2) y es la presencia de este SO2 la que controla en gran medida la velocidad de la corrosión atmosférica del zinc.
Está ampliamente documentado que los niveles de SO2 de la atmósfera se han reducido de manera significativa en la mayoría de los países durante las últimas décadas.
La relación entre la durabilidad del zinc y los niveles atmosféricos de SO2 ha sido claramente puesta de manifiesto en el caso de Suecia. Datos similares han sido registrados en otros países. Esta tendencia decreciente y la consiguiente mejora del comportamiento del zinc, acentúan de manera clara la contribución del acero galvanizado al desarrollo sostenible, al proporcionar estructuras más duraderas sin costes adicionales para edificaciones, infraestructuras, transportes y muchas otras aplicaciones.
Con tasas de corrosión del zinc inferiores a 1μm por año en la mayoría de los países europeos, un recubrimiento galvanizado típico de 85 μm puede proporcionar muchas décadas de protección exenta de mantenimiento (en ambientes rurales y urbanos). Para servicio en ambientes más agresivos, es posible obtener recubrimientos más gruesos sobre el acero estructural con el correspondiente aumento proporcional de su durabilidad

LA GALVANIZACIÓN Y LA CONSTRUCCIÓN SOSTENIBLE
TOM WOOLLEY

13.4.11

ACERO GALVANIZADO

El acero galvanizado está en todas partes alrededor nuestro y juega un papel vital en nuestra vida cotidiana. Se utiliza en la construcción, el transporte, la agricultura, la transmisión de electricidad y en todas aquellas situaciones en donde es esencial una buena protección frente a la corrosión y una larga duración.
Por ejemplo, ayuda a iluminar nuestras carreteras (columnas de iluminación) y proporciona electricidad a nuestros hogares, hospitales y oficinas (torres de alta tensión). Existen otras muchas industrias importantes que utilizan la galvanización.
La galvanización es un procedimiento de protección del acero frente a la corrosión, mediante el cual el acero se recubre con zinc para evitar su oxidación. El proceso incluye la inmersión de las piezas de hierro y acero en zinc fundido (a una temperatura de unos 450ºC). Mediante una reacción metalúrgica entre el hierro y el zinc se forman una serie de aleaciones de zinc-hierro que crean una fuerte unión entre el acero y el recubrimiento. La duración típica de la inmersión es de unos cuatro o cinco minutos, pero puede ser mayor en el caso de las piezas pesadas que tiene una elevada inercia térmica o cuando es necesario que el zinc penetre en las piezas o construcciones huecas. Al extraer las piezas del baño de galvanización una capa de zinc solidificado recubrirá las capas de aleaciones zinc-hierro. Esta capa superficial de zinc es la causante del aspecto brillante y luminoso asociado a los productos galvanizados.
En realidad, en un material galvanizado no hay una clara demarcación entre el acero y el recubrimiento, sino una transición gradual a través de una serie de capas de aleaciones que proporcionan una unión metalúrgica al recubrimiento. Las condiciones de la planta de galvanización tales como temperatura, humedad y pureza del aire, no afectan a la calidad del recubrimiento galvanizado.
Una de las características más destacables del zinc es su capacidad para proteger al acero frente a la corrosión.
La vida y durabilidad del acero aumentan sensiblemente cuando se recubren con zinc. No hay ningún otro material que pueda proporcionar al acero una protección tan eficiente y económica. Si se deja el acero sin proteger, se corroerá en casi cualquier ambiente. Los recubrimientos de zinc detienen la corrosión del acero de dos maneras: mediante una barrera física y mediante protección electroquímica.
Hay muchos otros métodos de aplicar recubrimientos de zinc sobre el acero. Es importante conocer las diferencias entre estos métodos – porque tienen distinta durabilidad y pueden ser adecuados para aplicaciones específicas. En el ámbito de la construcción, los recubrimientos de zinc más utilizados son:
• los obtenidos por galvanizado en continuo, que son recubrimientos finos de zinc aplicados a chapa o banda de acero de poco espesor.
Se utilizan para productos que deban doblarse o conformarse después de que haya sido aplicado el recubrimiento (por ejemplo, revestimientos, carrocerías de automóviles, aparatos electrodomésticos)
• los recubrimientos de proyección térmica de zinc se aplican por proyección sobre la superficie del acero de gotitas de zinc fundido, utilizando una pistola especial de proyección que se alimenta con alambre o polvo de zinc.
• los depósitos electrolíticos de zinc son recubrimientos finos aplicados por electrolisis. No tienen ninguna unión metalúrgica entre el zinc y el acero base.
Normalmente solo son apropiados para ambientes interiores o aplicaciones de corta duración.
• los recubrimientos de “sherardización” son recubrimientos finos de aleaciones hierro-zinc que se obtienen por tratamiento de las pequeñas piezas en un tambor giratorio con polvo de zinc a unos 380ºC
La consideración de la durabilidad de las estructuras de acero y sus componentes tiene importantes consecuencias ambientales, económicas y sociales. Algunas de ellas son menos evidentes que otras.
El coste económico general de la corrosión ha sido estudiado en varios países. Se estima que este coste puede llegar hasta el 4% del Producto Interior Bruto.
La durabilidad a largo plazo proporcionada por la galvanización se consigue con una carga medioambiental relativamente baja en términos de energía y de otros impactos globales relevantes, especialmente en comparación con el montante del valor de la energía del acero al que protege.
Estas cargas se han medido sobre la base de un ciclo de vida completo, desde la extracción de las materias primas hasta el transporte de los productos acabados a los clientes.
Utilizando esta información sobre las cargas ambientales que implica la protección del acero frente a la corrosión mediante la galvanización en caliente, ha sido posible comparar las consecuencias de los diferentes sistemas de protección frente a la corrosión.
Diferentes estudios han demostrado los elevados costes económicos y medioambientales asociados con las repetitivas operaciones de pintado para el mantenimiento de las estructuras de acero. Estas cargas pueden reducirse significativamente mediante una inversión inicial en protección a largo plazo.
La falta de atención a una protección óptima frente a la corrosión puede suponer un legado económico oneroso por gastos de mantenimiento repetitivos. En los proyectos de viviendas sociales, muy probablemente los costes de mantenimiento recaerán sobre las autoridades locales. En los proyectos de infraestructuras públicas, la utilización de acero galvanizado permitirá reducir los presupuestos de mantenimiento, liberándose así fondos públicos para otras inversiones.
En esta Sección se muestra cómo el acero galvanizado puede ser utilizado para mejorar la sostenibilidad de las edificaciones y de los productos de construcción.
En Europa hay más de 650 plantas de galvanización general cada una de las cuales hace una importante contribución a la economía industrial y al empleo.
Las plantas se localizan cerca de las fábricas de artículos y construcciones de acero con objeto de reducir lo máximo posible los costes medioambientales y económicos del transporte.
Con frecuencia, los clientes más pequeños son visitados periódicamente por vehículos de la empresa galvanizadora para recoger el material y devolvérselo una vez galvanizado. En muchos casos, los materiales de acero una vez galvanizados son enviados directamente desde la planta de galvanización hasta el lugar de la construcción.

LA GALVANIZACIÓN Y LA CONSTRUCCIÓN SOSTENIBLE
TOM WOOLLEY

12.4.11

INYECCIONES DE COMPACTACION

El método de Compactación Estática se basa en la inyección en el terreno de un mortero de baja movilidad, de forma que la mezcla inyectada no fluya por el terreno, quedando concentrada alrededor del punto de inyección. Este mortero se inyecta a una presión de hasta 40 bares y con un asiento en el cono de Abrams menor de 8 cm, lo que permite una correcta densificación. El material inyectado rellena los huecos y compacta o estabiliza el suelo que rodea a la zona tratada.
Posteriormente el cemento del mortero fragua confiriéndole resistencia y dureza al mismo.
Es importante que durante la inyección se produzca un desplazamiento del terreno sin romper su estructura.

1. Instalación de tubería de inyección: La perforación se realiza a rotación o rotopercusión en función de las características del terreno.
2. Inyección de Compactación El mortero se prepara en la mezcladora y se inyecta a presión en el terreno mediante una bomba específica para este tipo de trabajos.
Mientras, se va introduciendo o extrayendo gradualmente la tubería de inyección, creando una columna formada por bulbos cuasi-esféricos que se intersectan entre sí.
3.Compactación por fases: Con el fin de conseguir una compactación uniforme del suelo, las inyecciones se ejecutan en una malla primaria y posteriormente una secundaria. En el caso de tratamientos locales, las
inyecciones se realizan en los puntos y con las inclinaciones definidas por el cálculo.
Aplicaciones de las Inyecciones de Compactación. Tipologías
Mejora de suelos
Mejora de suelos con baja capacidad portante, aumentando la densidad relativa del mismo. Compactación de suelos no cohesivos, especialmente aquéllos con baja o media densidad con intercalaciones de capas duras o cementadas. Puede emplearse como alternativa o como complemento a cimentaciones mediante pilotes, o mejoras del suelo mediante columnas de grava.
Estabilización y recalce de cimentaciones
Incrementando o restaurando la capacidad portante del suelo bajo cimentaciones existentes, por ejemplo en casos de incrementos de sobrecargas o para reparar daños producidos por asientos. Esta técnica es una alternativa al procedimiento de Jet Grouting y/o sirve como pretratamiento para aplicar las técnicas de Jet Grouting e Inyecciones de Fracturación. Recuperación de la capacidad portante o incremento de ésta a lo largo del fuste o la punta de cimentaciones profundas existentes.
Relleno de cavidades
En suelos muy porosos, erosionados o con cavidades, por ejemplo en zonas de relleno que no han sido suficientemente compactadas, zonas afectadas por fenómenos de karst, suelos dañados por la rotura de conducciones hidráulicas, etc.
Aplicaciones de las Inyecciones de Compactación. Ámbito de aplicación
El método de Compactación Estática es especialmente apropiado para el tratamiento de suelos no cohesivos, especialmente si se trata de suelos con densidades de bajas a medias.
Esta técnica se emplea también en suelos cohesivos con el fin de Introducir en ellos elementos de mayor resistencia y capacidad portante, mejorando el comportamiento del suelo frente a las sobrecargas.
El empleo de esta técnica en arcillas saturadas, provoca un incremento momentáneo de la presión intersticial por lo que se puede combinar con otras técnicas.

Ventajas:
- Posibilidad de empleo en tratamientos puntuales.
- Altos rendimientos que facilitan una rápida instalación.
- Gran abanico de posibles aplicaciones.
- Posibilidad de empleo en una gran variedad de suelos.
- Capacidad de aplicación en emplazamientos de difícil acceso y con fuertes restricciones de gálibo.
- Debido a los criterios de inyección previamente impuestos, no se producen sobreconsumos de mortero.
- No es necesario conectar las columnas de mortero a las zapatas o a la estructura.
- Tratamiento no destructivo y compatible con las cimentaciones existentes.
- Alternativa económica frente al saneo y sustitución de terreno o al pilotaje.
- Capacidad de alcanzar profundidades fuera del rango de aplicación de otros métodos.
- Aplicaciones a zonas locales con estratos confinados.

Procedimiento de trabajo
Puesta en común de los detalles de la obra con los técnicos del cliente y/o la propiedad.
Elección e instalación de los puntos de control de movimientos de la estructura a reforzar. La primera lectura se realizará con anterioridad a los trabajos de perforación e inyección.
Se realiza la perforación hasta la profundidad requerida, definida previamente en la fase de diseño.
Una vez alcanzada la profundidad requerida, se procede a la inyección del mortero, controlando la presión y el volumen inyectados en el terreno. Después de haber inyectado el volumen definido en proyecto para cada fase, o aquél compatible con todos los criterios de inyección, se procede a la extracción del varillaje entre 30 y 50 cm, dando comienzo a la siguiente fase de inyección.
En determinadas ocasiones puede ser aconsejable realizar la perforación en sentido inverso, de arriba abajo.
El mortero empleado está compuesto por arena, cemento y aditivos plastificantes.
El proceso completo consta de las siguientes fases:
Instalación de la tubería de inyección
-Perforación.
-Es importante el posicionamiento.
-Registro de la información del terreno obtenida de la perforación.

Comienzo de la inyección
-Normalmente de abajo a arriba aunque puede ejecutarse a la inversa.
-El control y calidad del mortero es importante.
-Normalmente la presión y/o el volumen están limitados.

Continuación de la inyección
-Se controla la presión, el volumen y el cono del mortero.
-La planificación de la secuencia de puntos de tratamiento es muy importante.

Criterio de inyección:
El desplazamiento del terreno circundante al punto de aplicación de la inyección provoca movimientos en el terreno. Los criterios para finalizar una fase de inyección y pasar a la siguiente son los que se enumeran a continuación:
1 Cuando se alcance el volumen de mortero inyectado definido para cada fase.
2 Cuando se alcance la máxima presión indicada en las especificaciones de proyecto.
3 Cuando se produzca reflujo de mortero a través del taladro de la perforación.
4 Cuando se produzcan movimientos en la estructura o en la plataforma de trabajo, fuera del rango admisible establecido por cálculo.
Control de Calidad
La calidad e idoneidad del mortero fresco deben ser controladas mediante la medida del asiento en el cono de Abrams. También se verificará la resistencia a la compresión simple.
El grado de compactación alcanzado puede ser controlado mediante los siguientes parámetros, dependiendo del objetivo perseguido y de las condiciones del suelo:
- Evaluación de los datos recopilados por el sistema de registro de parámetros instalado en los equipos de perforación e inyección.
- Control de movimientos en la plataforma de trabajo o en la estructura para asegurar los correctos parámetros de ejecución.
En función del tipo de terreno y del objetivo de mejora perseguido, se definirán los ensayos de control, que podrían ser:
- Ensayos penetrométricos (CPT, SPT) antes y después del proceso de inyección en suelos no cohesivos, crosshole, u otros.

Investigaciones previas, Consideraciones geotécnicas y toma de datos en obra
Investigaciones previas
Para un tratamiento eficaz de inyecciones de compactación, es necesario tener un buen conocimiento de las condiciones del subsuelo. Disponer de un completo informe geotécnico facilitará el diseño de una correcta campaña de inyecciones, así como el conocimiento de las condiciones de estructuras cercanas.
Consideraciones geotécnicas
Hay una serie de requisitos que deben cumplirse para propiciar un correcto funcionamiento de las inyecciones de compactación:
- La tensión vertical en el estrato a tratar debe ser suficiente para permitir que la inyección desplace horizontalmente el terreno. Una elevación excesiva de la superficie evitará una correcta densificación.
- En suelos saturados, la velocidad de inyección deberá ser lo suficientemente lenta como para permitir disipar la presión intersticial. La secuencia de inyecciones es muy importante.
- Deberán evitarse los suelos con arcillas saturadas o expansivas.
- En los estratos más compresibles se producirá un mayor desplazamiento. Las inyecciones de compactación focalizan la mejora en las zonas más necesitadas.
Tomade datos
El personal cualificado de KELLERTERRA a cargo de la obra anotará sistemáticamente los siguientes datos:
- Elevación y asientos en el terreno y en las cimentaciones alrededor de la perforación.
- Volumen inyectado en cada fase.
- Presión de inyección alcanzada en cada fase.
- Criterio de finalización alcanzado en cada fase.
- Parte diario de trabajo.
Condiciones de mejora. Experiencia previa
Habitualmente se necesita una presión de confinamiento de 7 T/m para maximizar la densificación. Para menores presiones se producirá una densificación limitada. La presión puede ser producto del peso del suelo, sobrecarga o cargas de cimentación.
Cuando el objetivo del tratamiento es una densificación del terreno, se aplica a cada fase de la inyección unos criterios de presión y de índice de sustitución. Este índice o ratio se determina en función de la densidad inicial del terreno y del desplazamiento necesario para conseguir una
mejora efectiva.
Índice de sustitución=Vol de inyección/Vol de suelo tratado
5=15% (Valores usuales)
La experiencia ha demostrado que el espaciamiento entre puntos de tratamiento no debe superar los 2 ó 3m.
El criterio de máxima presión de inyección previene la fracturación del terreno, el levantamiento del mismo, y limita el volumen de inyección de mortero.
La fases de inyección en vertical se separan habitualmente en intervalos entre 30 y 100 cm.

11.4.11

ANÁLISIS DE VIVIENDA COLECTIVA

A continuación cuelgo los análisis que he realizado de cuatro edificios de viviendas colectivas:

- Narkomfin, de M. Ginzburg, en Moscú.
- Unidad de Habitación, de Le Corbusier, en Marsella.
- Apartamenteos Kitagata, de Kazuyo Sejima, en Gifu.
-Linked Hybrid, de Steven Holl, en Beijing.

Narkomfin

Unidad de Habitación


Gifu Kitagata


Linked Hybrid

4.4.11

ESTRUCTURAS DE FABRICA DE VIDRIO

Estructuras horizontales
Por estructuras horizontales se entienden todas las obras con desarrollo recto o curvo, para interiores y exteriores. Estas estructuras pueden estar realizadas tanto en obra como en prefabricado, teniendo en cuenta, a la hora de seleccionar el tipo de instalación, los siguientes parámetros:
• dimensión de la superficie a realizar;
• peso de las estructuras de Vetroarredo;
• ubicación de la obra dentro del proyecto;
• cantidad y series de las obras con Vetroarredo;
• complejidad de la forma/geometría.
Resistencia a la compresión
Unicamente seleccionando las materias primas y con un proceso de producción particularmente esmerado en las fases de soldadura y de cocción, pueden garantizarse la alta resistencia a la compresión del ladrillo de vidrio. Un requisito fundamental para proyectar con toda seguridad y tranquilidad obras complejas, incluso de grandes dimensiones y de peso notable.
Resistencia a roturas
El estudio de los ladrillos de vidrio destinados a estructuras horizontales además peatonales ha conseguido con el grosor de las caras, con la cocción y con una soldadura esmerada y exacta, las tres características principales que hacen que el producto sea muy resistente a las roturas.
Tres características que están presentes a los máximos niveles en los modelos Vetroarredo, aumentando su estándar de seguridad mucho más allá de los límites requeridos por las normas.
Resistencia a los cambios de temperatura
El choque térmico es uno de los test más severos a los cuales son sometidos los ladrillos Vetroarredo para comprobar su resistencia. Sólo un nivel correcto de cocción elimina las tensiones residuales que pueden dar lugar a fenómenos accidentales de rotura, incluso por causas ambientales.
Un requisito que permite la realización de obras en exteriores en las diferentes condiciones climáticas.
Cálculos de dimensiones y de carga
Los ladrillos Vetroarredo para estructuras horizontales se utilizan para paneles simplemente apoyados.
El proyectista debe por tanto evitar obras de vidrio-cemento que formen cuerpo único con las partes maestras o que se encajen.
Los ladrillos de vidrio no constituyen elementos estructurales ya que desempeñan funciones sólo de aligeramiento, sosteniendo su propio peso y una carga útil perpendicular a las áreas visibles.
Esta carga debe ser principalmente estática, por tanto las estructuras deberán ser consideradas como peatonales.
Utilizando ladrillos de vidrio de pequeño formato se aumenta la seguridad ya que el calzado, se apoyará sobre todo en la junta existente entre vidrio y vidrio, aumentando la fricción. Se aconseja una junta mínima entre ladrillos de vidrio de al menos 3 cm. En los proyectos de claraboyas colocadas hacia el exterior es preciso colocar una pendiente para dejar fluir las aguas pluviales.
Tabla A.
La tabla presenta los pesos por m2 de estructuras de Vetroarredo realizadas con mortero de peso equivalente a 1800 kg/m3 y un armado para cada junta formado por dos varillas de acero de peso equivalente a 0.39 kg/ml (Ø 8 mm).
Para formato de cm 14.5x14.5x5.5 se ha considerado, en cada junta, una sola varilla de armado de mm 8 de diámetro.
Para determinar el peso de estructuras de vidrio-cemento con juntas de más de 3 cm se remite al método de cálculo presentado.
Tabla B.
La tabla presenta las dimensiones máximas de paneles horizontales con junta de 3 cm realizables en función de la sobrecarga, del armado y del tipo de Vetroarredo. Los valores han sido calculados para las siguientes condiciones;
• paneles de viguetas empotradas apoyados en los cuatro lados;
• sobrecarga distribuida uniformemente;
• refuerzos admitidos: hierro 1000 kg/cm2; hormigón 50 kg/cm2;
• junta 3 cm.
Apoyos perimetrales
El proyecto debe considerar por lo menos 2-3 cm de distancia entre la estructura maestra y la primera fila de ladrillos de vidrio del panel de vidrio-cemento, para evitar que la fila quede en contacto directo con el propio apoyo.
Dicho apoyo debe producirse preferentemente a lo largo de todo el perímetro del panel intercalando una junta de deslizamiento.
Tanto el panel como el elemento de soporte deben estar convenientemente dimensionados.
Si los elementos de vidrio-cemento están a ras de cobertura o pavimento, el proyectista debe colocar, al principio del panel, una unión elástica de dilatación sellada con materiales aplicados en frío.
Apoyos intermedios
Cuando existan apoyos intermedios el proyectista debe considerar por lo menos 2-3 cm de distancia entre la estructura maestra y la primera fila de ladrillos de vidrio del panel de vidrio-cemento, para evitar que la fila quede en contacto directo con el propio apoyo.
Además es necesario establecer la interrupción de las varillas de armado para evitar tensiones dentro de la propia estructura.
Materiales para la instalación
Argamasa de cemento para la instalación Para la realización de estructuras horizontales se aconseja emplear argamasa de cemento tradicional con mezcla de cemento tipo Portland, o equivalente, de clase 42.5.
La argamasa se obtiene mezclando 350 kg de aglomerante por cada m3 de arena (de origen mineral, lavada, con granulometría variada y tamaño máximo de 3 mm), añadiendo agua limpia hasta conseguir una mezcla con una consistencia plástica. La argamasa debe ofrecer una buena resistencia mecánica y debe manejarse bien, a fin de conseguir un relleno completo y correcto de las secciones estrechas.
Además debe tener características de impermeabilidad y de reducida retracción durante el fraguado. Efectivamente, una retracción fuerte, , causa tensiones perjudiciales sobre los ladrillos Vetroarredo y puede provocar grietas en la propia argamasa menguando la impermeabilización.
Juntas de deslizamiento y de dilatación/asentamiento
A lo largo de todo el perímetro se debe colocar una junta de dilatación adecuada para absorber posibles asentamientos de la estructura, como la junta de dilatación Vetroarredo, con una cara adhesiva para poder colocarla mejor sobre las estructuras en que se apoya, con un grosor de 6 mm.
Además se debe colocar una adecuada junta de deslizamiento para no crear una estructura única con la parte maestra.
Varillas de armado
Se aconseja utilizar varillas de hierro – con máxima adherencia – galvanizadas en caliente o tratadas con protectores que impidan su oxidación.
El diámetro de la varilla cambia según los cálculos efectuados por el proyectista y la exigencia de proporcionar a la estructura una conveniente resistencia estructural.
Tipos de acabado de las juntas
Los sistemas más habituales de rejuntado son:
• Vetromalta de color blanco y gris con la posibilidad de colorearla con los óxidos existentes en el mercado;
• mortero con arena fina cribada, para juntas de color gris;
• argamasa de cemento blanco y polvo de mármol, para juntas de color blanco;
• mortero con arena fina y óxidos, para juntas coloreadas.
Las argamasas de acabado utilizadas no deben contener inertes que pueden rayar los ladrillos de vidrio.
Si se utilizan argamasas premezcladas, es indispensable comprobar que no contengan aditivos que puedan dificultar la limpieza de los ladrillos de vidrio, en particular si se utilizan ladrillos satinados.
Para rellenar las juntas es indispensable utilizar argamasa con resistencia a la compresión no mayor que aquella de las argamasas utilizadas para la instalación.
Protectores y selladores
Una vez realizada la obra y secado el mortero se pueden aplicar tratamientos protectores sobre las juntas a fin de impedir las infiltraciones de agua. Esta aplicación es indispensable en el caso de estructuras expuestas a la lluvia.
Los tratamientos consisten en aplicar una o más capas de protector impermeabilizante, normalmente transparente.
Se aconseja aplicar material sellador en todo el perímetro de la obra para evitar que las juntas presenten grietas a lo largo de los puntos de contacto con las estructuras en que se apoya.
Rejillas de ventilación
Para realizar una pared que permita, además del paso de la luz, también la ventilación, sustituir uno o más ladrillos de vidrio del formato 19x19x7 cm ó 14.5x14.5x5.5 cm por rejillas de hierrro o plástico, montadas con las correspondientes parrillas de plástico.
Instalación en obra de paneles prefabricados
En general, los paneles prefabricados realizados con Vetroarredo se utilizan en horizontal o inclinados. La prefabricación se puede realizar tanto en la propia obra como en el taller del instalador, con las siguientes fases:
a. fase preliminar
• Trabajar sobre una superficie plana y lisa o rectificada.
• Trazar la retícula de instalación, considerando que las medidas de las líneas son iguales a la medida lateral de los ladrillos Vetroarredo que se desea utilizar y a la medida de las juntas armadas entre vidrio y vidrio.
• Esparcir un producto desmoldeante sobre la superficie rectificada.
• Colocar los ladrillos de vidrio sobre la retícula trazada, verter en las juntas un mortero de agua y cemento cubriendo un espesor de pocos milímetros a fin de evitar que los ladrillos se desplacen al verter sucesivamente la argamasa.
b. fase de instalación
• Realizar un primer vertido de argamasa para garantizar que las varillas de armado que se colocarán sucesivamente queden a una distancia de 20 mm respecto a la base.
• Armar las juntas entre vidrio y vidrio de la estructura con barras de hierro galvanizado o tratado con antioxidante de longitud menor que aquella de los lados de la propia estructura (para evitar que sobresalgan y se oxiden), creando de esta manera una trama ortogonal.
• Si el panel estuviese sostenido a lo largo de dos de sus lados, introducir primero los hierros perpendiculares al apoyo y después los otros.
• Comprobar que las varillas estén colocadas en el centro del espacio, para evitar que puedan tocar los vidrios.
• Completar la colada comprimiendo bien el mortero, eliminando los huecos para obtener la impermeabilidad.
c. fase de acabado
• Acabar (alisar) las juntas entre vidrio y vidrio con la punta de la paleta y, cuando las juntas están casi endurecidas, limpiar con trapos hasta que queden igualadas con la superficie de los vidrios.
• Señalar la parte inferior y/o la superior del panel, permitiendo a los materiales (hormigón y acero) actuar correctamente.
• Recubrir el panel con una capa de arena mojada para limitar la retracción del conglomerado de cemento.
• Tener en cuenta los factores ambientales, como por ejemplo la humedad y la exposición al viento, antes de desarmar el panel prefabricado (que en todo caso no se debe realizar antes de pasados 5 días desde la colada).
• Levantar el panel teniendo cuidado de limpiar las juntas de la cara inferior. Rellenar y acabar posibles agujeros y micro grietas que hayan podido crearse durante la colada. Limpiar los vidrios.
• Efectuar el transporte y la instalación del panel sólo cuando el hormigón esta completamente endurecido y en todo caso no antes de pasados 28 días desde la colada.
• Introducir en la colada de hormigón accesorios adecuados como ganchos y grapas, para facilitar el traslado de los paneles de grandes dimensiones.
• Si el panel tuviese que quedar expuesto a la lluvia extender sobre las juntas (entre vidrio y vidrio) productos impregnantes silicónicos repelentes al agua.
• Para realizar un panel que permita además del paso de la luz también la ventilación, sustituir uno o más ladrillos de vidrio del formato 19x19x7 cm ó 14.5x14.5x5.5 cm, por rejillas de hierro o plástico con las correspondientes parrillas de plástico.
Instalación en obra
Las modalidades constructivas descritas para la prefabricación también sirven para la realización de paneles en la propia obra, con la diferencia de que se debe realizar previamente un emparrillado y un marco temporal de sostén del panel a retirar sólo cuando el hormigón haya alcanzado la resistencia necesaria.
El fondo del emparrillado debe de ser perfectamente plano y al mismo nivel de la estructura maestra de apoyo perimetral.
Sobre esta última se debe colocar una funda horizontal de deslizamiento y una junta vertical de dilatación/asentamiento. Si las estructuras están expuestas a la lluvia, es necesario sellar las juntas de dilatación evitando el empleo de materiales extendidos o fijados en caliente para no causar choques térmicos y dilataciones peligrosas para los ladrillos de vidrio.
Cubiertas
Al estudiar cubiertas con tejas de marsella, el proyectista debe disponer la colocación de un sellador en los bordes de los elementos de vidrio, para absorber las vibraciones y los movimientos causados por agentes atmosféricos y asentamientos estructurales. Las tejas de marsella disponen de un punto de apoyo en la trama de sostén y un orificio para engancharse a ella con un hilo de nylon.
Si se desea realizar claraboyas dentro de una cubierta de tejas de marsella tradicionales de ladrillo, es necesario comprobar previamente si éstas con combinables con las tejas de vidrio.
Se aconseja una inclinación de la falda que garantice la adherencia de las tejas de vidrio en función del tipo de fijación.
Las tejas de marsella y las tejas acanaladas Vetroarredo fabricadas en las medidas indicadas a continuación , son aptas para la cobertura de techos de manera integral o alternadas con elementos de ladrillo.