– Soporte
– Ménsulas
– Estructura portante
– Aislamiento
– Anclajes
– Placas
6.1. Soporte
Es el elemento constructivo resistente situado detrás del revestimiento, que transmite los esfuerzos de éste a la estructura del edificio, o que forma parte de ella, y que presenta una deformabilidad acumulada compatible con la libre deformación de los componentes del revestimiento.
6.1.1. Soporte cerramiento
Independientemente de la estabilidad del paño, que deberá ser estudiada como cualquier otro caso con el añadido de la excentricidad de las cargas, la naturaleza de este soporte viene dada por la necesidad de aportar sustento adecuado al anclaje.
En el dimensionamiento del anclaje se debe tener en cuenta la resistencia del material y la situación de éste respecto a juntas y bordes de las fábricas.
6.1.2. Soporte estructural
En algunas ocasiones se pueden fijar los anclajes directamente a elementos estructurales como los cantos de forjado, pilares, etc.
Si dotamos al sistema de una subestructura auxiliar, conceptualmente, pasa a ser similar al de una fachada ligera.
En estos casos se debe limitar la deformabilidad de los elementos que la componen a 1/500 de la luz, teniendo en cuenta que la restricción es tanto de la estructura soporte como a la subestructura auxiliar, sumándose las limitaciones de ambas.
Sea el sistema que sea, siempre se deben tener en cuenta
las juntas de dilatación y estructurales.
6.2. Aislamiento
El aislamiento debe cumplir los siguientes requisitos:
– No ser higroscópico
– Ser impermeable
– Estar aplicado de forma continua
– Ser inalterable en el tiempo
– No ser putrescible
– Tiene que ser compatible con el material del anclaje (a. inoxidable, aluminio, …)
Debemos tener en cuenta que el espesor del aislante aumenta de forma significativa la longitud del anclaje, que quedará en voladizo y que desde el plano del cerramiento interior necesitará una longitud de al menos de 80-100 mm de espesor, repartido entre el espesor del aislamiento y el de la cámara a partes iguales.
La longitud total del vástago del anclaje, incluido el empotramiento, no suele ser menor de 180 mm.
Con relación a los aislamientos que se emplean habitualmente son:
– Poliuretano in situ, con una cuota de mercado del 95%.
– Lana de roca impermeable, que copa el resto.
En mi opinión es mejor, a efectos de incendios, la segunda, no obstante su precio mayor y requerir una superficie lisa para poder fijarla obliga a efectuar un enfoscado en soportes de piezas cerámicas o bloques de mortero, empeorando la comparación desde la óptica económica.
Hay que tener presente que la densidad del poliuretano proyectado in situ se puede controlar de una forma muy simple y es mediante el tallando una probeta, de unas dimensiones dadas que posteriormente se pesa.
Otro punto a controlar, es si realmente el poliuretano está curado o no. La forma de determinarlo es pinchando el aislante y si el punzón sale húmedo es que aún no ha finalizado el proceso. Este dato es importante dado que si el material no está curado puede llegar a seguir aumentando de volumen.
6.2.1. Fijaciones
6.2.1.1. Tipos de anclajes de fachada
Los anclajes se fijan al soporte bien a través subestructura auxiliar (anclajes de perfilería) o bien mediante fijación directa (anclajes empotrables).
6.2.1.2. Especificaciones
Los anclajes deben reunir las siguientes características:
– Capacidad para soportar las fuerzas del viento y el peso.
– Transmitir dichas cargas a los elementos portantes.
– Evitar que la humedad se acumule en zonas concretas, actuando como goterón y, que en todo caso, no tienda a caer sobre el muro soporte.
– Deben permitir el ajuste de cotas en los tres ejes del espacio.
– Los anclajes deben ser de acero inoxidable, para evitar que se corroan.
– Su colocación no debe implicar excesivo ensuciamiento de las placas, los anclajes y los soportes.
– Serán sencillos y no deben obligar a realizar complicados trabajos de labra en la piedra.
- No pueden requerir mantenimiento periódico, por lo que deben tener un alto grado de resistencia a la corrosión.
– Capacidad para permitir la sustitución. Deben permitir la reposición de las placas con facilidad en caso de rotura. No todos los anclajes lo permiten.
– Separadores de placas.
Serán de cloruro de polivinilo (PVC)
En las fachadas ventiladas de junta abierta deben retirarse los separadores una vez se hayan colocado las piezas.
– Resinas para anclaje químico.
Las diferentes piezas metálicas se suelen recibir directamente con resina de poliéster como material de agarre.
Las resinas no constituirán en ningún caso elementos agresivos por reacción físico-química con otros materiales.
En ocasiones las OCT suelen indicar que las resinas epoxis no aguantan la acción del fuego pero en este caso –en mi opinión– el requerimiento es excesivo.
– Casquillos plásticos
Son necesarios al no poder unirse, bajo ningún concepto dos piedras diferentes a un mismo anclaje por empotramiento rígido del pasador.
Se procurará colocar los casquillos plásticos en al menos una de las dos piedras consiguiéndose de esta manera una unión no rígida que impedirá la generación de tensiones en la piedra. Preferentemente se colocará en el inferior para evitar que se pueda acumular agua en el taladro.
– Separadores de placas
Sustituyen a las cuñas de madera.
Facilitan el montaje ya que permiten colocar las piezas del revestimiento con la separación adecuada, evitando que las baldosas apoyen directamente unas sobre otras.
Una vez colocadas y fijadas las piezas se deben retirar.
6.2.1.3. Grapas de anclaje puntuales sin regulación para fachada.
La primera clasificación de anclajes es:
– Anclaje visto
– Anclaje oculto
Por la forma en que se fijan al soporte pueden ser:
– Anclajes empotrados en el soporte de la fachada mediante un mortero autoexpansivo.
No presenta un mecanismo de ajuste y por tanto requiere mano de obra especializada.
– Anclajes fijados mecánicamente al soporte.
Son anclajes regulables en varias dimensiones.
El apriete de este tipo de fijaciones debe efectuarse con llave dinanométrica, ya que si no se hace así se corre el riesgo de pasarlo de rosca y dejar suelto el anclaje.
También se podría evitar este problema empleando taladros con embrague.
Un colocador con experiencia puede detectar fácilmente con la llave la calidad del soporte.
Las especificaciones de los anclajes normalmente son:
– Ser de acero inoxidable al cromo-níquel (18/8) AISI - 304 (A2) límite elástico 4200 Kp/cm2.
– El redondo de anclaje suele tener un Ø de 10 mm.
– En el caso de ser un fleje de anclaje, la chapa tendrá una longitud que determine el espesor de la cámara, como hemos visto anteriormente, y un espesor de 3 mm.
– La varilla que constituye el bulón tendrá un diámetro de 5 mm.
– Los bulones de anclaje penetrarán en la piedra como mínimo 35 mm.
– No obstante, la tecnología de cada fabricante puede hacer variar las dimensiones de las piezas.
Las especificaciones a tener en cuentas en el montaje de los anclajes empotrados son:
– Requiere mucha precisión la ejecución de los taladros.
Un ligero desplazamiento del eje puede hacer que la pieza se desprenda ante esfuerzos de succión.
– Si el taladro superior de la placa tiene una longitud muy grande, el bulón puede llegar a introducirse en la pieza inferior, dejando sin fijación la placa superior.
– Hay que impedir que el agua acceda al interior de los taladros, pues en condiciones de helada puede llegar a reventar la placa.
En ambientes agresivos el acero inoxidable debe ser AISI- 316, y tener un grado de pulido superficial elevado, mayor cuanto más agresivo sea el ambiente.
Es importante, esta última recomendación, ya que resalta la importancia de la textura superficial del inoxidable para garantizar su durabilidad.
La norma UNE 41 957 alerta al proyectista sobre ciertas situaciones que pueden permitirle evaluar la agresividad del ambiente.
Los anclajes deben disponer siempre de casquillos de material plástico interpuestos en los anclajes de las grapas.
7. Proceso de ejecución
Los planos de despiece, se realizarán en base a medidas tomadas en obra, y deberá completarse con los detalles de elementos que no figuren en la documentación gráfica del Proyecto o bien no exista especificación.
La fachada debe mandarse a obra despiezada para que tenga que manipularse en obra lo menos posible.
Para poder dimensionar los anclajes debe existir un plano de despiece definido con el fin de poder disponer del peso propio de la piedra, que será un dato más de partida.
PUNTOS DE FIJACIÓN
Deben permitir la libre dilatación/contracción debidas a la temperatura y humedad y para lograrlo la norma DIN 18.516 apt. 3 recomienda que se sitúen tres de ellos en la proyección de una circunferencia.
Juntas de dilatación de fachada se deben situar cada 2 plantas en vertical y 12-15 en horizontal, en paños lisos y en juntas entre placas, que puedan ser selladas posteriormente o no.
En función del tipo de piedra las juntas se situarán a las siguientes distancias:
Las actividades que se realizan en el proceso de colocación son las siguientes:
– Elección de la grapa.
– Colocación y aplomado de paramentos en las esquinas, con tendido de hilos entre éstas.
– Humectación del muro a revestir.
– Colocación de las placas con separadores de placas o cuñas de madera y sobre “puntos de tiento”, que garanticen
la no transmisión de esfuerzos de una placa a otra.
– Fijación de las grapas.
– Comprobación de aplomado, nivel y alineación de la hilada de placas.
– Limpieza y protección del aplacado.
8. Control
8.1. Control de materiales
Un buen sistema para controlar la uniformidad del suministro es crear unas muestras y fotografías de referencia que fijen los criterios para la aceptación de la piedra.
Si el suministro es de importancia se deben fijar los criterios de aceptación – rechazo que se utilizarán en la inspección de defectos superficiales que se deben realizar en el proceso de transformación.
A la salida de la línea de corte y durante el embalaje se efectuará una inspección, siguiendo los criterios que figuran en el cuadro siguiente que corresponde a un “Perlato”.
Aplicándose los siguientes criterios de aceptación:
Parámetro: Defectos superficiales.
Criterio de aceptación: Se aceptan piezas con defectos reparables en obra masillando antes de acabar el apomazado in situ, para lo cual deben ser similares o inferiores a los señalados en las fotografías de referencia.
Medidas correctoras: Retirar material y etiquetar como conforme. Si es posible se recupera para medidas más pequeñas evitando los defectos.
Las fotografías corresponden a ficheros informáticos en los que deben figurar los siguientes tipos:
– Buena: Pieza conforme ya que las rasas que presenta se pueden reparar durante el apozado sin afectar la estética.
– Buena límite: Igual que la anterior, pero piezas con rasa mayores que las marcadas y en mayor proporción serán no conformes.
– Mala 1: Esta pieza es no conforme ya que presenta coqueras de un tamaño tal que se reparación no sería aceptable estéticamente.
– Mala 2: Esta pieza no es conforme ya que presenta un desconchado demasiado grande que implica una reparación demasiado visible.
En todos los casos los defectos se deben marcar con círculos en las fotografías.
El fabricante de los anclajes metálicos debe presentar al menos la siguiente documentación:
– Certificado de análisis químico por cada uno de los tipos de anclaje a emplear.
– Certificado del ensayo de resistencia mecánica por cada uno de los tipos de anclaje a emplear.
Las resinas poliméricas se le exigirá presentar certificado de cumplimiento de ensayos de cargas a cortante y tracción por cada uno de los siguientes parámetros:
– Tipo de varilla.
– Diámetro del taladro.
– Profundidad del anclaje.
8.2. Control proceso
La presencia de un topógrafo que fije los punto bases del replanteo es fundamental.
Una de las comprobaciones que debe efectuar mediante taquímetro es que no existe desplome en el soporte.
En función del tipo de soporte, los taladros cumplirán las siguienes condiciones:
– Soporte de hormigón
– Zonas de poca cuantía de armaduras, taladro de profundidad normal.
– Zonas de cuantía alta de armaduras, taladros profundos.
– Soporte de fábrica
– Los taladros se ejecutarán de forma que no produzcan fisuraciones y se realizarán siempre sobre el ladrillo.
La fijación de la placa a la grapa se realiza mediante taladros previamente perforados a la piedra.
La placa no apoyará en ningún caso sobre el perfil metálico que conforma la grapa, existencia de un cajeo en la placa.
Cada placa debe quedar anclada como mínimo por cuatro (4) grapas, dos portantes inferiores y dos de fijación o retenida superiores, admitiéndose en situaciones concretas el anclaje en 3 puntos.
La separación entre los taladros no será superior a 800 mm. y la distancia al borde, superior a tres veces el espesor de la placa, y además cumplirá lo ya indicado en cuanto a distancia a los bordes.
Se colocarán anclajes en los cantos verticales si la placa presenta dimensiones iguales o superiores a 800 mm. En estos casos el anclaje puede ser una grapa de varilla de 5 mm.
de diámetro o bien una ranura, que puede ser puntual o en toda la longitud de la pieza.
Los orificios se situarán en el centro de la junta, tendrán el diámetro 3 mm mayor que el de la varilla de anclaje (el bulón).
La distancia mínima entre los ejes de los taladros y la superficie de la losa no será inferior a 15 mm.
La profundidad del taladro será superior en 5 mm. a la del macho, siendo la profundidad recomendada de 25 mm.
La tolerancia para taladros de anclaje o ranuras vienen especificados en la norma pr EN 1469 Piedra Natural. Productos acabados, que indica lo siguiente:
Diámetro del agujero y anchura de ranura ± 1 mm.
Longitud de taladros y ranuras ± 2 mm.
Los taladros se deben realizar siempre en taller.
No obstante, el taller puede estar en obra si dispone de los equipos y herramientas adecuados para la manipulación de la piedra.
Conviene que el fondo del agujero del bulón y los extremos de éste tengan forma de casquete esférico, con objeto de reducir la concentración de esfuerzos en el fondo del orificio.
Los taladros, al colocar la placa, se rellenaran con un producto de encolado antes de introducir a presión la grapa.
La grapa deba permitir un movimiento relativo entre ella y la placa, por lo que se utilizarán casquillos plásticos.
El espesor recomendado para las juntas es el siguiente:
Placas de formato pequeño (0,3 m2) 6 mm.
Placas de formato normal (1,25 m2) 8 mm.
Placas de formato grande (1,80 m2) 12 mm.
Con respecto a la planeidad, en cualquiera de las dimensiones, no se admitirán resaltos superiores a 2 mm. entre las juntas más salientes, medidas con regla de 2 m.
Tampoco de admitirán desplomes hacia el interior superiores a 1/1.000 de la altura del paño.
No se aceptará en ningún caso desplomes hacia el exterior.
La escuadra de las esquinas no debe tener variaciones superiores a ± 3%.
DIMENSIONAMIENTO DE LAS GRAPAS.
Las grapas se dimensionan para poder soportar los esfuerzos y deformaciones siguientes:
– Peso propio del revestimiento.
– Presión y succión debidas al viento.
– Deformación por la temperatura.
– Deformaciones de la estructura del soporte.
Fachadas ventiladas y aplacados. Requisitos constructivos y estanqueidad. Eduardo Montero Fernández de Bobadilla
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