30.10.12

GUÍA PARA LA REALIZACIÓN DE AUDITORIAS ENERGÉTICAS EN EDIFICIOS PÚBLICOS

1 Introducción
2 Objetivo y descripción de esta guía
3 Clasificación de los campos de caracterización de las medidas de ahorro
4 Propuesta de inversión en modalidad de servicios energéticos
Resumen de la SITUACIÓN INICIAL
Desglose de los consumos energéticos (SITUACIÓN INICIAL)
Otros costes asociados al consumo de energía (SITUACIÓN INICIAL)
Resumen de las medidas incluidas (SITUACIÓN PROPUESTA ESE)
Desglose de las demandas energéticas (SITUACIÓN PROPUESTA ESE)
Desglose de los consumos energéticos (SITUACIÓN PROPUESTA ESE)

1 Introducción
Las auditorias energéticas que se han venido realizando en los edificios públicos en los últimos años, ponen de manifiesto el potencial de ahorro energético existente.
A resultas de las mismas, ya se han puesto en marcha una serie de actuaciones encaminadas a alcanzar mayores cotas de eficiencia energética en sus centros de consumo, promover las energías renovables y asesorar a sus técnicos en la realización de nuevos proyectos compatibles con los objetivos generales de la política energética de la Junta de Andalucía.

2 Objetivo y descripción de esta guía
Cada una de las medidas ahorro energético o diversificación energética que deberán estudiarse durante la realización de las auditorías energéticas, deberá llevar asociado el cálculo de unas variables básicas, que vendrán a constituir el resultado final del trabajo. El objetivo de esta guía es establecer qué campos deben emplearse para calcular estas variables básicas, de forma que pueda garantizarse la fiabilidad del cálculo realizado así como su replicabilidad en el caso de que cambien las condiciones de contorno.
3 Clasificación de los campos de caracterización de las medidas de ahorro
De forma general, para todas las medidas deberán calcularse los siguientes campos:
1. Campos de caracterización de cada medida
Serán distintos en función de la medida analizada. En el correspondiente apartado, se describe qué campos hay que incluir para cada medida. Además, se incluye como Anexo III un listado con todos los campos dados de alta en la herramienta, sus unidades y una breve descripción de su significado.
2. Campos resumen
Estos campos se tendrán que incluir en todas las medidas, si bien el campo de ahorro de energía primaria y diversificación de energía, pueden ser nulos en algunos casos.
Con la finalidad de homogeneizar la metodología de cálculo para todas las medidas y propuestas, se ha incluido como Anexo II a este documento, una relación de todos los factores de conversión que deberán emplearse en el cálculo tanto del valor de la energía primaria a partir de la energía final, como del valor de las emisiones de CO2 en función del vector o fuente energética empleada en cada caso.
Ahorro de Energía Primaria (tep) Este valor debería ser calculado a partir de los coeficientes de paso que se entregan como Anexo II a este documento sobre emisiones y factores de conversión.
El ahorro de energía primaria se refiere siempre a la diferencia entre la situación actual y la situación propuesta, y podrá ser 0 para aquellas medidas que supongan exclusivamente un cambio de fuente energética (diversificación energética)
Porcentaje de Ahorro de Energía Primaria (%) Calculado como cociente entre el ahorro de energía primaria (tep) de la medida y el consumo de energía primaria del edificio en la situación Inicial (tep)
Diversificación Energía (tep) Es el consumo de energía primaria de la nueva fuente de energía en la situación futura propuesta. Será 0 en aquellas medidas que no supongan un cambio de fuente de energía (ahorro energético).
Existen medidas, como la sustitución de calderas por otras de mejor rendimiento y distinto combustible, que implican simultáneamente un ahorro de energía primaria y una diversificación de energía primaria.
Porcentaje Diversificación Energía (%) Calculado como cociente entre la diversificación de energía (tep) y el consumo de energía primaria del edificio en la situación inicial (tep).
Reducción de emisiones de CO2 (t CO2) Este valor debería ser calculado a partir de la información entregada como anexo I sobre emisiones y factores de conversión.
Porcentaje de Reducción de Emisiones de CO2 de (%) (Calculado como cociente entre reducción de emisiones de CO2 de la medida y las emisiones de CO2 del edificio en la situación Inicial.
Inversión (€) Inversión estimada de la medida, en el caso de que se acometiese individualmente.
No debe confundirse con el valor requerido en el campo “Inversión para propuesta ESE”, donde habrá que calcular la inversión teniendo en cuenta las posibles sinergias con otras medidas que también se incluyan en la propuesta, y las reformas o ampliaciones que fuese necesario ejecutar para llevarlas a cabo.
Ahorro Económico (€ ) asociado a la actuación.
Periodo Retorno Simple (años) Este valor será calculado como la división de la Inversión (€) entre el ahorro económico (€)
Plan de inversiones Este campo será cumplimentado por la Agencia Andaluza de la Energía. Indica si la medida debe incluirse o no en la auditoría.
Validada Este campo será cumplimentado por la Agencia Andaluza de la Energía e indicará la conformidad o no con los resultados expuestos.
4 Propuesta de inversión en modalidad de servicios energéticos
Se describe a continuación la metodología de cálculo:
Resumen de la SITUACIÓN INICIAL
Habrá que realizar un desglose de la situación inicial en términos de la demanda de energía en función del uso final y de la fuente energética empleada, consumo para satisfacer dicha demanda y coste.
Esquemáticamente, la situación inicial que hay que definir es la siguiente:
Edificio (Cerramientos, orientación, carpintería, etc)
Climatización
Alumbrado
Consumos eléctricos y térmicos
Contratos con compañías comercializadoras
Desglose de los consumos energéticos (SITUACIÓN INICIAL)
Consumo Electricidad CLIMATIZACIÓN + ACS: Energía eléctrica consumida para generación de frío, calor y/o ACS. Se incluirá no sólo la energía consumida en los equipos generadores, sino también en los equipos de transporte, distribución y evacuación (bombas, ventiladores, torres de refrigeración, etc).
No se incluirá el consumo para calentamiento de agua para lavandería en el caso de que éste se haga mediante resistencias eléctricas. Cuando se dé esta circunstancia, el consumo se incluirá en “Consumo electricidad Otros” Consumo Combustible CLIMATIZACIÓN +ACS: Energía térmica consumida para generación de calor para calefacción, frío, ACS o vapor.
Se incluirán también la energía que provenga de fuentes de energía renovables.
Consumo Electricidad Iluminación: Consumo eléctrico destinado a iluminación del edificio. Se incluirá tanto el consumo de las lámparas como el de los equipos auxiliares.
Consumo Electricidad Otros: Consumo eléctrico destinado al resto de servicios.
Consumo Combustible Otros: Consumo térmico destinado al resto de servicios (fundamentalmente cocina)
Otros costes asociados al consumo de energía (SITUACIÓN INICIAL)
Coste actual de mantenimiento del edificio: Teniendo en cuenta que el modelo de contrato de servicios energéticos que se va a proponer, supone entre otras prestaciones un servicio de mantenimiento, habrá que imputar al coste energético el mantenimiento que será sustituido por la empresa de servicios energéticos. Esto supone que solo se calculará el mantenimiento de las instalaciones y equipos cuya gestión será cedida a la empresa de servicios energéticos.
En el caso de que el mantenimiento se realice exclusivamente por personal propio del centro, el coste de mantenimiento será nulo.
Coste de reposición de equipos medio de los últimos 10 años: Puesto que ésta es otra prestación a incluir en el contrato, se incluirá el coste medio de reposición de los últimos 10 años.
En el caso de que durante la auditoría se haya detectado que existen equipos que han llegado al final de su vida útil, y que van a necesitar ser repuestos a medio plazo, se incluirá el coste estimado de esta reposición.
Resumen de las medidas incluidas (SITUACIÓN PROPUESTA ESE)
En primer lugar, se introducirán los datos que describen la situación final en términos económicos y energéticos, en el caso de que las medidas fueran ejecutadas recurriendo a una empresa de servicios energéticos. Esquemáticamente, la situación que vamos a analizar es la siguiente:
Desglose de las demandas energéticas (SITUACIÓN PROPUESTA ESE)
La implementación de ciertas medidas de ahorro, supondrá un descenso (o eventualmente un ascenso) de la demanda de energía final del edificio.
Demanda Electricidad CLIMATIZACIÓN + ACS: Podrá haber reducciones de la demanda de climatización y/o ACS de origen eléctrico gracias a la implementación de medidas, tales como mejora del sistema de control, reducción de cargas térmicas en epidermis, eliminación de fugas, etc.
Demanda Combustible CLIMATIZACIÓN +ACS: Reducción de la demanda de climatización y/o
ACS de origen térmico gracias a la implementación de medidas, tales como mejora del sistema de control, reducción de cargas térmicas en epidermis, eliminación de fugas, etc.
Puede darse el caso de que la demanda sea superior a la inicial y por tanto el ahorro sea negativo.
Por ejemplo en aquellos casos en los que existan acumuladores eléctricos para ACS y se proponga cambiarlos por calderas de gas natural.
Se incluirá también la demanda que se satisfaga con instalaciones que utilicen energías renovables.
Desglose de los consumos energéticos (SITUACIÓN PROPUESTA ESE)
Consumo futuro de Electricidad CLIMATIZACIÓN + ACS: Energía eléctrica que se estima se consumirá tras la implementación de las medidas de ahorro que tengan como objeto mejorar el rendimiento de la para generación de frío, calor y/o ACS. Se incluirá no sólo la energía consumida en los equipos generadores, sino también en los equipos de transporte, distribución y evacuación (bombas, ventiladores, torres de refrigeración, etc.)
No se incluirá el consumo para calentamiento de agua para lavandería, en el caso de que éste se haga mediante resistencias eléctricas. Cuando se dé esta circunstancia, el consumo se incluirá en “Consumo electricidad Otros”
Consumo Combustible CLIMATIZACIÓN +ACS: Energía térmica que se estima se consumirá para generación de calor para calefacción, frío, ACS o vapor tras la implementación de medidas relacionadas con la mejora del rendimiento de la instalación.
Se incluirán también la energía que provenga de fuentes de energía renovables.
Consumo Electricidad Iluminación: Consumo eléctrico destinado a iluminación del edificio. Se incluirá tanto el consumo de las lámparas como el de los equipos auxiliares. De forma general, el consumo coincidirá con la demanda.
Consumo Electricidad Otros: Consumo eléctrico destinado al resto de servicios.
Consumo Combustible Otros: Consumo térmico destinado al resto de servicios (fundamentalmente cocina)

25.10.12

ARMADURAS GALVANIZADAS PARA HORMIGÓN

1. General
El hormigón armado es un material fundamental para la industria de la construcción. Puentes de carreteras, edificios comerciales y de viviendas, túneles, etc. son construcciones que se proyectan normalmente aprovechando las propiedades del hormigón armado.
En la mayoría de los casos las armaduras de acero que se utilizan para reforzar el hormigón no necesitan ningún tipo de protección adicional frente a la corrosión. La elevada alcalinidad del hormigón favorece la formación de capas finas de óxido de
hierro estable que “pasivan” el acero e impiden que progrese la corrosión.
Sin embargo, pueden darse ciertas circunstancias en las que no tenga lugar esta pasivación del acero o que, si se produce, no sea suficientemente efectiva como para impedir por completo los fenómenos de corrosión. Las circunstancias más corrientes son las siguientes:
• Defectos en el hormigón: grietas, huecos de grava, recubrimientos demasiado delgados de hormigón sobre las armaduras, etc.
• Carbonatación del hormigón: neutralización de la alcalinidad del hormigón por el anhídrido carbónico del aire.
• Presencia de cloruros en el hormigón: que pueden provenir tanto de los productos que entran en la formulación del hormigón (agua, áridos, aditivos, etc.), como por la exposición prolongada en ambientes ricos en cloruros (agua de mar, ambiente marino, sal de deshielo de las carreteras, etc.).
En los últimos años han aumentado espectacularmente los daños detectados en las estructuras de hormigón armado, debido principalmente al aumento de la contaminación atmosférica y a la utlización creciente de sal para evitar el hielo sobre las carreteras. El término “corrosión del hormigón” es un concepto aceptado hoy en día por la mayoría de los especialistas. Los desperfectos en puentes de hormigón y en otras estructuras sensibles (Fig. 2) son en la actualidad mucho más frecuentes de lo que podría pensarse. Una vez que se ha iniciado la corrosión de las armaduras del hormigón, su reparación es técnicamente difícil y económicamente costosa. Por ello, cada vez es más evidente la conveniencia de proteger las armaduras de acero del hormigón en aquellos casos en que las estructuras vayan a estar expuestas a riesgos de corrosión.

Fig. 1: Corrosión de una armadura no galvanizada.

2. Recubrimientos protectores
Los recubrimientos protectores que pueden aplicarse a las armaduras de acero del hormigón pueden ser de dos tipos; poliméricos o metálicos. Los recubrimientos poliméricos, tales como los de resinas epoxi, presentan algunos inconvenientes, como pueden ser:
• La adherencia entre el recubrimiento y el acero no siempre es la adecuada.
• El recubrimiento puede dañarse con relativa facilidad durante el transporte, manipulación y montaje, dejando al descubierto y sin protección al acero subyacente.
En cuanto a los recubrimientos metálicos, el que se obtiene por galvanización en caliente es el que se ha revelado como el más eficiente desde el punto de vista técnico, entre todos los comercialmente viables.
Las armaduras de acero galvanizadas se vienen empleando desde hace muchos años en todo el mundo (Fig. 3), habiendo demostrado su eficacia y fiabilidad en las condiciones más severas y sobre las estructuras más complicadas. Por otra parte, las numerosas investigaciones realizadas sobre este método de protección en todo el mundo, incluida España (1), han permitido conocer en profundidad las particularidades de la protección que proporciona el zinc a las armaduras y las ventajas de este sistema, entre las que pueden destacarse las siguientes:
• Protección catódica de las zonas desnudas del recubrimiento cuando éste es dañado mecánicamente o por efecto de la soldadura.
• Pasivación del recubrimiento de zinc dentro del hormigón, por formación de capas de hidroxi-cincatos calcicos muy adherentes, una vez fraguado el hormigón.
• Eliminación del riesgo de aparición de las antiestéticas manchas de óxido de hierro, que se producen por oxidación de las armaduras sin galvanizar.
• Mayor resistencia al ataque provocado por la presencia de cloruros, tanto de los endógenos como de los que provienen del exterior (exposición en ambientes ricos en cloruros).
• Reducción drástica del riesgo de desconchado de la capa de hormigón que cubre las armaduras.
• Aumento de la fiabilidad del hormigón armado en cuanto a su comportamiento en ambientes agresivos.
• Mayor tolerancia del hormigón armado a las desviaciones de formulación y ejecución, como pueden ser: una relación demasiado alta agua/cemento; una compactación deficiente; el posicionado incorrecto de las armaduras, que tiene como consecuencia una capa de hormigón excesivamente delgada sobre las mismas, etc.
3. Especificación sobre las armaduras galvanizadas
En la tabla siguiente se indican las principales normas nacionales e internacionales relacionadas con las armaduras galvanizadas para el hormigón armado.
Estas normas especifican normalmente los espesores exigibles a los recubrimientos galvanizados, los ensayos necesarios para comprobar la idoneidad de los mismos y, en algunos casos, las recomendaciones de manipulación de las armaduras y los radios de curvatura adecuados para su doblado, en función de la calidad del acero y de los diámetros de las mismas. En España, al no existir una norma específica para este producto, las armaduras se galvanizan normalmente de conformidad con la norma de galvanización general UNE-EN ISO 1461.
Si, como consecuencia de las operaciones de doblado o fabricación, se produce el agrietamiento o descascarillado de pequeñas porciones del recubrimiento de zinc, las zonas afectadas pueden retocarse mediante pintura rica en zinc (ver Ficha Técnica 2.12).
Este mismo procedimiento de restauración del recubrimiento puede aplicarse a las zonas de las armaduras que hayan podido quedar desnudas por corte o soldadura.
En cuanto al hormigón se refiere, es recomendable utilizar cementos de alcalinidad controlada, con objeto de limitar la posible evolución de hidrógeno que se puede producir por reacción del zinc con el hormigón fresco muy alcalino (hasta que se forma la capa pasivante de hidroxi-cincatos calcicos).

Fig. 2: Renovación de un muro de hormigón armado.


Fig. 3: Redondos de acero galvanizado en la construcción de un muelle en Japón.

4. Economía de las armaduras galvanizadas
Aunque el coste de las armaduras galvanizadas puede llegar a ser hasta un 30% superior que el de las armaduras en negro, este coste supone un porcentaje muy pequeño en relación con el coste total de la obra, normalmente es inferior al 0,5%.
La experiencia adquirida a través de muchos años de utilización de armaduras galvanizadas en diversos países, ha confirmado plenamente la capacidad de la galvanización para reducir los riesgos de corrosión de estas armaduras y, en consecuencia, del deterioro de las estructuras de hormigón. Por ello, si se analizan adecuadamente estos riesgos y las consecuencias que pueden tener los daños que provoca la corrosión en las estructuras de hormigón, se comprobará que en un número elevado de casos estará plenamente justificado el coste adicional que puede suponer la galvanización de sus armaduras.

Fig. 4: Superficie de una barra galvanizada con su típica estructura de mosaico.

(1) CENIM e Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja.

23.10.12

MADERA EN REHABILITACIÓN. UNIONES ENCOLADAS

RESUMEN. El artículo plantea una de las soluciones posibles cuando el Arquitecto afronta la rehabilitación de un edificio cuya estructura portante es de madera.
Se valoran las técnicas al uso para encarar dicha rehabilitación, tanto desde el punto de vista técnico como económico, y se plantea como alternativa la"sustitución de las partes dañadas por nuevas piezas de madera, utilizando técnicas de encolado para la unión de éstas con las saneadas, que ya han superado el nivel meramente experimental.
Se analizan estas nuevas técnicas y los elementos estructurales específicos sobre los que se puede actuar, así como los tipos de colas que deben emplearse.
Finalmente se plantea el esquema de una posible metodología a seguir, aplicándolo de modo ejemplificado a la reparación de una cabeza de viga.

1. INTRODUCCION
Es frecuente el caso en el que el Arquitecto se encuentra ante la labor de tener que rehabilitar un edificio en el cual una parte importante de la estructura portante, está realizada en madera.
Existe un desconocimiento hacia el material madera como elemento para la construcción, no sólo desde el punto de vista de la rehabilitación, sino también en la obra nueva. Este desconocimiento se encuentra en la base de la no utilización de este material. A ello han contribuido una serie de factores, entre los que se encuentran el uso masivo que se ha hecho de las estructuras de hormigón y de acero. Estas estructuras, han sido tenidas como más fiables debido a que se conocía su comportamiento gracias a multitud de ensayos y estudios realizados sobre los mismos y a su amplia difusión en las Escuelas de Arquitectura.
La Casa Domino de Le Corbusier, que aboga por las posibilidades del hormigón, es un ejemplo claro de que a la madera se le va teniendo en cuenta como un material del pasado. Esto encaja con la idea que en las escuelas tienen los propios alumnos sobre la madera, que en la mayor parte de los casos, la consideran como un material que coarta la libertad de diseño que otros materiales permiten.
Hoy en día se puede decir que existe un conocimiento de la madera como material, fundamentado en los múltiples estudios que sobre el tema se han hecho, tanto en países industrialmente avanzados, como en países más atrasados tecnológicamente, pero de gran tradición maderera. En muchos de estos países, se puede decir que nunca se ha perdido la tradición de construir en madera, aunque los sistemas constructivos hayan variado en el tiempo.
Hay que tener en cuenta que en países como Canadá, Estados Unidos y los países Escandinavos, el porcentaje de viviendas unifamiliares de madera construidas con respecto al total de viviendas unifamiliares construidas, supera el 90% en todos ellos y es asimismo elevado e otros países como Alemania, Gran Bretaña y Nueva Zelanda.


Los procesos de fabricación en los que han entrado gran parte de los productos realizados con madera para la construcción, entre ellos las estructuras, y el conocimiento que de este material se tiene, hacen que en la actualidad utilizar la madera sea tan fiable y tan sencillo como lo es utilizar una estructura de acero o de hormigón.
El caso que nos ocupa, el de las rehabilitaciones de edificios construidos con estructura de madera, es un claro ejemplo de la desconfianza que por parte del Arquitecto existe hacia la madera.
Cuantas veces hemos visto una estructura de madera rehabilitada, que mantiene su capacidad portante, revestida de un forro de acero para asegurar su estabilidad; o forjados de viguetas de madera, las cuáles no están en tan buen estado (hay que tener en cuenta, que la mejor madera, la del duramen, se utilizaba para las piezas principales:
vigas y pilares), y a las que se superpone una capa de compresión de hormigón, cuya función principal en muchos casos es la de sobrecargar la estructura.
El Arquitecto, debe tomar una decisión sobre el método que ha de seguir para la ejecución de la obra.
Además de los casos en que se decide ayudar a la madera con otros materiales, existen otras opciones que deberían ser tenidas en cuenta, quedando al criterio del Arquitecto la utilización de una u otra, según los condicionantes de cada obra.
Una de estas opciones es la de sustituir la pieza de madera dañada por otra pieza nueva. En este caso, lo más sencillo es sustituir una pieza por otra de las mismas dimensiones y de la misma sección, en el caso de que no se vayan a variar las cargas a que esa pieza vaya a estar sometida y si la falta de resistencia de la viga se debe a causas ajenas a su sección, como son, las humedades, pudriciones, y los ataques de insectos xilófagos. Este sistema tiene como principal defecto, el precio de las piezas, que depende de las dimensiones de la pieza de madera (en el caso en que éstas se puedan conseguir).
Si tomamos la decisión de no sustituir la pieza de madera, tenemos dos posibilidades: que la estructura esté vista o que esté oculta. Esto nos va a condicionar a la hora de decidir la solución a adoptar.
Si la estructura de madera no va a quedar vista, se puede recurrir a soluciones con hormigón y metal, las cuáles hemos mencionado. estas soluciones plantean problemas de sobrecargas de peso en el caso del hormigón y de corrosiones en el caso del acero.
En el caso de que la estructura de madera quede vista, las soluciones pueden ser más innovadoras, como puede ser la utilización de almas de acero en el interior de una viga de madera, para devolver a la viga su capacidad portante, o la aplicación de prótesis de resinas Epoxi con varillas de fibra de vidrio, conocido como sistema Beta.
Existe otra vía, la cual vaya explicar, consistente en sustituir las partes de una pieza de madera dañada, por otras de madera, utilizando técnicas de encolado para asegurar la unión de ambas piezas.
Esta solución se basa en la bondad de las colas que se pueden utilizar. Hay que tener en cuenta que gran parte de los productos de madera que se utilizan en la construcción son encolados, incluso en funciones resistentes, como es la madera laminada encolada, o el parallam. Y tenemos estructuras realizadas con madera laminada encolada a principios de siglo, con técnicas de encolado bastante primitivas y que siguen en pie en la actualidad.
La técnica del encolado de dos piezas de madera para la rehabilitación de estructuras puede llegar a ser relativamente barata, si el encuentro entre las dos piezas es sencillo y rápido de ejecución.
Esta técnica ya ha sido probada a nivel experimental, produciendo resultados satisfactorios; sin embargo debe desarrollarse una base teórica sólida para conocer sus posibilidades de aplicación.
2. TÉCNICA
Esta técnica se basa en la del encolado de la fabricación de la madera laminada encolada, en la cual, la unión se produce de forma que se considera más resistente que la propia madera, de forma que no entra como factor en el cálculo.
La parte dañada de una viga de madera se elimina y se sustituye por otra, de la misma forma y de la misma especie, por medio del encolado.
Una vez que tenemos las dos piezas, el problema a resolver es la forma que debe tener la unión para que sea fiable. La normativa alemana, indica que para una unión encolada longitudinal de dos piezas de madera, existe una superficie mínima de encolado que es la que sale del plano inclinado con una pendiente de 1/10.
Si calculamos la distancia de la unión en una vigueta de 20 cm de canto con esta regla, tenemos una unión de 200 cm de longitud. Esto es excesivo para una vigueta que en ningún caso va a pasar de los 5 m de luz.
El plano de encolado lo podemos doblar y lo hacemos retornar a la mitad del canto de la vigueta, tenemos dos superficies de 5 h de base, que en el caso de la vigueta, la longitud de la unión es de 100 cm.
Doblamos una vez mas cada uno de los planos y tenemos cuatro planos inclinados de 2,5 h de longitud, o sea de 50 cm. Y si proseguimos doblando, podemos llegar a una unión suficientemente corta como para hacer factible la unión desperdiciando el mínimo de madera posible. Es la unión utilizada en la madera laminada encolada y que recibe el nombre de finger joint.
Conseguir esta unión en obra requiere una pequeña infraestructura y mucha precaución en la realización del fresado. Podemos realizar una unión más sencilla en obra por medio de planos paralelos a modo de espigas. En este caso no se podría llegar a realizar una unión tan corta como en el caso del finger joint y la longitud de la unión puede rondar los 50 cm si tenemos cuatro planos de encolado. Si esta longitud nos parece excesiva existe otra solución para acortarla, que es girar el dentado 90° de forma que en vez de diez veces el canto de la vigueta, tendremos diez veces la base de la vigueta. Con cuatro planos de encolado y una base de vigueta de 7 cm, la longitud de la unión se reduce a 17,5 cm. Esta longitud es más cómoda de utilizar y se desperdicia menos madera.
La madera se puede conseguir en la misma obra de una pieza que se vaya a sustituir. Esta es la mejor garantía de que es la misma especie de madera y de que su antigüedad es la misma, por lo tanto la unión es más fiable.
Una vez realizada la unión, se procede al encolado de las dos partes. La cola utilizada será la de Resorcina. El encolado necesita unas condiciones de humedad, temperatura y presión de las que trataremos más adelante.
Finalmente la unión necesita un tiempo de encolado dependiendo de la humedad y de la temperatura antes de que entre otra vez en carga.
Conviene tener en cuenta que en una rehabilitación se debe tratar la madera, tanto la ya existente, como la que se coloque nueva. La madera nueva irá tratada de antemano, pero la madera que se mantiene, recibirá un tratamiento curativo en obra.
Depende del tratamiento que apliquemos a la madera, ésta deberá ser antes o después del encolado.
En el caso del Vacsol, se debe encolar antes del tratamiento; en el caso de las sales de CCA, se puede aplicar el tratamiento primero y encolar después debido a que no afecta a la calidad de la unión.


MIKEL LANDA ESPARZA, ARQUITECTO

19.10.12

CÁLCULO DE INSTALACIONES DE ACONDICIONAMIENTO DE AIRE

CÁLCULO DE CONDUCTOS
Los métodos utilizados, normalmente, en el cálculo de conductos son los siguientes:
• Método del rozamiento constante: consiste en calcular los conductos de forma que tengan la misma pérdida de carga por unidad de longitud. Es el método más utilizado en baja velocidad y en conductos de retorno de alta velocidad.
• Método de recuperación estática: su funcionamiento es el dimensionamiento del conducto de tal forma que los tramos secundarios tengan una velocidad inferior a la del tramo principal, para que la ganancia de presión estática compense las pérdidas por rozamiento de la siguiente sección del conducto. Proporciona redes más equilibradas que el anterior método y se utiliza tanto para conductos de alta como de baja velocidad en impulsión.
• En baja velocidad se utilizan conductos rectangulares o circulares, pero en alta velocidad, cuando el cálculo es muy crítico, es preferible utilizar los circulares.
• A continuidad vamos a exponer el método de rozamiento constante para conductos de baja velocidad.
• Utilizaremos la Hoja de Cálculo A (ver en al siguiente página)
• Un vez determinados los caudales de aire, se eligen los elementos terminales, rejillas o difusores y la forma y dimensiones de la red de conductos necesaria para acceder a las rejillas o difusores, en base a las disponibilidades de espacio (la altura suele ser la restricción más normal), procurando que la red sea lo más equilibrada posible.
• Se dibuja de forma esquemática la forma de la red de conductos en la parte superior de la Hoja, numerando los diferentes tramos y anotando las distancias de los mismos.
• Posteriormente se fija la velocidad inicial del aire en el conducto. Puede utilizarse las velocidades máximas de la Tabla siguiente:


Y se calcula el área inicial (Si), dividiendo el caudal inicial (Qi) por la velocidad fijada anteriormente. Será:
Qi (m3/h)
Si = ---------------------------
3600 x v (m/s)
Se rellenan las filas de la Hoja de Cálculo, indicando en las distintas casillas:


-Número del tramo (0-1, 1-2).
-Caudal de aire en el tramo (Qt)
-% del caudal inicial: Q t/Q i x 100
-% del área inicial. Con el valor anterior del % de caudal inicial se entra en la tabla 2, obteniendo el % del área inicial
-AREA DEL CONDUCTO: Obtenida multiplicando el área inicial (Si) por el % del área inicial del punto anterior.
-Dimensiones del conducto: Con el área del conducto obtenida se elije en la Tabla 3 las dimensiones del mismo, en función de las limitaciones de altura o de otro tipo, que tengamos, entrando en Sec (m2), obteniéndose también el diámetro equivalente en mm.
-Diámetro equivalente en mm. Se anota el obtenido.
-Velocidad en m/s y pérdida por ml en mm ca. Con los valores conocidos de caudal de aire y diámetro equivalente del tramo se entra en la tabla 4, obteniéndose la velocidad y la pérdida de carga. Como referencia se han trazado las líneas verticales correspondientes a pérdidas de 0,05; 0,07 y 0,085 mm ca/ml que son utilizados normalmente en aplicación para residencias, oficinas y almacenes respectivamente.
Cuando se utilizan conductos de fibra de vidrio la Tabla a utilizar es la tabla 5 en lugar de la tabla 4.
Multiplicando los m.l. de tramo por la pérdida de carga unitaria, obtenemos la pérdida de carga total del tramo recto.
Si queremos calcular las pérdidas totales en la red añadiremos como en el caso de cálculo de tuberías secundarias en codos, cambios de sección, utilizando la Tabla 6, en la que se expresan en ml equivalentes de conducto recto. Esta tabla permite conocer de forma aproximada estas pérdidas secundarias. Si se desea un cálculo más exacto, hay procedimientos más complejos que deban utilizarse.
Una simplificación del método anterior, que se utiliza para instalaciones domésticas pequeñas consiste en no realizar la compensación entre caudales y áreas de la tabla 2, no siendo, por tanto necesario utilizar las columnas 3, 4, 5, de la Hoja de Cálculo. Así pues, el procedimiento completo sería:
Realizar el esquema de la red de conductos, numerando tramos y anotando sus distancias como en el método anterior.
Entramos en la primera fila de la Hoja de Cálculo y anotamos el número de tramo y caudal.
Con el caudal entramos en el Diagrama de la Tabla 4 en la vertical de pérdida de carga:
0,05 mm/ml para viviendas, 0,07 para oficinas y 0,085 para cafeterías (ya marcadas), obteniendo la velocidad y el diámetro del conducto necesario.
Si deseamos instalar conducto rectangular en la tabla 3 realizamos la conversión desde el conducto circular equivalente obtenido.




17.10.12

CÁLCULO DE INSTALACIONES DE ACONDICIONAMIENTO AIRE

El acondicionamiento del aire de un local implica controlar las cuatro características del mismo:
• Temperatura
• Humedad
• Movimiento
• Pureza
La importancia relativa de cada una de estas características del aire depende del uso del local. Así en una Sala de Ordenadores son importante la temperatura y humedad principalmente y en un hospital el parámetro fundamental es la pureza.
Los pasos a seguir para diseñar cualquier instalación de aire acondicionado son:
• Cálculo de las cargas térmicas de los locales.
• Elección del sistema a utilizar.
• Cálculo de las redes de distribución de los fluidos.
• Selección de unidades.
CÁLCULO DE LAS CARGAS En una instalación de acondicionamiento de aire se trata de mantener en los locales unas condiciones deseadas de aire en cualquier época del año; hemos de conocer las cargas (factores que alteran dichas condiciones) en las circunstancias más desfavorables de invierno, en que representan pérdidas de calor que hay que compensar y de verano, cuando suponen ganancias de calor a eliminar.
Las cargas para refrigeración presentan los siguientes componentes:
-Transmisión por los cerramientos debido a la temperatura más elevada en el exterior o en locales adyacentes sin acondicionar.
-Radiación solar que penetra por los huecos acristalados.
-Calor interno de personas, máquinas y alumbrado.
Debido a la transmisión, la máxima carga se dará cuando las condiciones del ambiente exterior sean más desfavorables (estadísticamente en el mes de julio a las 15 horas solares). La carga pro radiación solar es variable con la hora, el día y el mes del año, dependiendo de la situación geográfica y de la orientación del cristal. Por tanto necesitamos poder determinar la carga de cada local a cualquier hora, día y mes, lo que aumenta considerablemente su complejidad respecto a las cargas de calefacción.
Para realizar el cálculo se sigue un método similar al del Manual de Aire Acondicionado CARRIER que a modo de resumen sería:
1.-CONDICIONES EXTERNAS DE CÁLCULO:
2.-CONDICIONES INTERIORES DE CÁLCULO.
3.- AIRE DE VENTILACIÓN. (VER TABLA DE CAUDALES DE AIRE EXTERIOR EN L/S POR UNIDAD DE LA NORMA UNE 100-011-91)
4.- CARGAS:
Carga Sensible.
Carga latente.
Cargas punta y máxima simultánea.
En resumen para calcular la carga punta será preciso, al menos, calcular las Hojas de Carga correspondientes a todas las horas correspondientes entre el máximo de transmisión, que coincide con las condiciones exteriores más desfavorables (julio 15 H) y al máximo de ganancia solar (variable con la orientación).
Con la carga punta así calculada, se dimensionarán los elementos específicos de la instalación del local: conductos y rejillas de aire, unidades autónomas, tuberías, etc.
Pero los elementos comunes: grupo frigorífico, climatizadores, torres de recuperación, etc no deben proyectarse para la suma de las cargas puntas de los locales, salvo en el caso de que estas puntas se produzcan simultáneamente, sino para la carga máxima simultánea que es la máxima carga que se da a la vez en todos los locales.
Teóricamente, su cálculo exigirá definir las cargas de todos los locales en el mes y hora en que se dan cada una de las cargas puntas. En la práctica, el número de tanteos se reduce considerablemente evaluando previamente la contribución de cada local al total.
1. CÁLCULO DE LAS CARGAS TÉRMICAS DE LOS LOCALES. MÉTODO SIMPLIFICADO. CÁLCULO SIMPLIFICADO DE EQUIPOS DOMÉSTICOS
En el caso frecuente de tener que determinar los aparatos a instalar en viviendas, y dado que las gamas de fabricación de aparatos para estas aplicaciones son limitadas, pueden utilizarse métodos de cálculo aproximados, más rápidos de realizar que el Método expuesto anteriormente, si bien es necesario insistir en su carácter “aproximado“; en el caso de que haya alguna singularidad, bien constructiva (mucha superficie acristalada focos de calor...) o de uso, no deben utilizarse. Se adjunta modelo utilizado:
HOJA DE CÁLCULO DE CARGAS DE REFRIGERACIÓN EQUIPOS DOMÉSTICOS






2.- SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO CLASIFICACIÓN
En función de su instalación, podemos dividir los sistemas en:
UNITARIOS Son aquellos formados por aparatos tipo ventana o partidos, generalmente de tipo individual.
SEMICENTRALIZADOS comprenden las unidades autónomas de tamaño medio.
CENTRALIZADOS Son aquellas en los que la producción de calor y frío se realiza mediante generadores situados en locales específicos. Desde allí, el calor y el frío se distribuye al resto de la instalación.
En función del tipo de fluido encargado de llevar a cada local el frío, se pueden clasificar en:
TODO AIRE
TODO AGUA
AIRE-AGUA
OTROS
SISTEMAS UNITARIOS
La unidades de ventana no realizan estrictamente un acondicionamiento del aire, sino un enfriamiento del mismo, que puede ser también de calentamiento si se dotan de resistencias eléctricas.
Estos aparatos constan de unos elementos, montados en una envolvente común, que son los siguientes:
condensadores, evaporadores, circuito frigorífico, compresor, panel de control, filtro, ventilador y opcionalmente, resistencias eléctricas.
El evaporador está situado en el interior del espacio a acondicionar y el compresor y el condensador están situados en el exterior. El condensado producido por la deshumidificación se recoge en una bandeja situadas bajo el evaporador.
Puede tener también una pequeña compuerta para tomar aire exterior (TAE).
Una variedad de esta aparato de ventana es el tipo BOMBA DE CALOR.
Una evolución de las unidades de ventana son las unidades PARTIDAS, que constan de una o varias unidades interiores en las que van situados los evaporadores con ventiladores de tipo centrífugo muy silenciosos, y una unidad exterior condensando por aire, con el resto de elementos. La unidad exterior va unida a las interiores con líneas de refrigeración de cobre.
Las unidades interiores pueden ser de tipo consola, pared o techo y en las versiones más recientes cuentan con dispositivos electrónicos para control de temperatura, ciclos de paradas, direcciones del aire impulsado etc, lo que ha extendido su uso ampliamente. Se fabrican para solo frío o en bomba de calor.
SISTEMAS CENTRALIZADOS
Los equipos más característicos de estos sistemas son las unidades autónomas que son unidades compactas, con mayores potencias que los equipos unitarios y que se utilizan en instalaciones pequeñas y medianas.
Permiten el acoplamiento de conductos y, por lo tanto, una distribución racional del aire, si bien en el caso de dar servicio una máquina a espacios con necesidades diferentes solo es posible regular las condiciones en aquel donde se sitúe el control. En el resto de los locales es posible instalar resistencias de recalentamiento accionadas por un termostato.
Por la forma de eliminar el calor del condensador pueden ser de dos tipos:
-Condensadores por aire.
-Condensadores por agua.
Las unidades autónomas compactas condensadas por aire van situadas normalmente, fuera del espacio acondicionador, debiendo disponerse de un flujo de aire que permita la evacuación del calor de condensación, lo que puede hacer necesaria la utilización de ventiladores centrífugos si es necesario disponer de conductos para evacuarlos.
Otra instalación característica de estas unidades, es el falso techo del propio local acondicionado, condensando mediante conductos a las fachadas más próximas.
Las unidades autónomas compactas condensadas por agua utilizan este fluido para evacuar el calor de condensación.
Como el calor específico del agua es cuatro veces superior al del aire (1 y 0,24 respectivamente) necesitan mucho menos caudal volumétrico de agua.
En su montaje más característico van situadas en el propio espacio a acondicionar.
Allí se hace llegar el agua del circuito de condensación, que es impulsada mediante una bomba, hasta una torre de recuperación, donde se enfría. También pueden utilizarse otros fluidos, como el gricol, en cuyo caso, en lugar de torre de recuperación, se emplea un condensador cerrado para que no se evapore (condensador evaporativo).
La unidades partidas o spilt son variaciones de los sistemas autónomos compactos que resuelven la eliminación del calor de condensación desplazando el condensador fuera del espacio acondicionado.
CONTINUARÁ...

10.10.12

ARMADURAS PARA HORMIGONES

Publicamos seguidamente diversas consultas recibidas en el Gabinete Técnico relacionadas con la ejecución y el control de calidad de las armaduras para hormigones.

¿Cuáles son los pesos nominales de las barras corrugadas y dónde pueden consultarse?
Las secciones y los pesos nominales de los aceros B400S, B500S, B400SD y B500SD son iguales. Sus valores vienen indicados en las Normas UNE 36068:94 y UNE 36065:2000 EX y son los siguientes:


¿Se pueden mezclar en un mismo elemento estructural aceros con diferente límite elástico?
El apartado 66.1 de la Instrucción de Hormigón Estructural, EHE, establece que debe evitarse el empleo simultáneo de aceros con diferente límite elástico. No obstante, cuando no exista peligro de confusión, podrán utilizarse en un mismo elemento dos tipos diferentes de acero para las armaduras pasivas:
uno para la armadura principal y otro para los estribos.

¿Se pueden mezclar en un mismo elemento estructural aceros “S” y “SD” de la misma calidad?
Calidad Siderúrgica, sociedad de las industrias del sector siderúrgico en el campo de la calidad (www.calsider.es), entiende que para una misma calidad (límite elástico 400 N/mm2 ó 500 N/mm2) las características mecánicas de los aceros soldables con características especiales de ductilidad “SD” engloban a las de los aceros soldables de ductilidad normal “S” pero, además, los aceros “SD” tienen unas características adicionales de ductilidad de las que carecen los “S”.
Si la estructura se ha proyectado con un acero “S” y en obra se han mezclado aceros de la misma calidad “S” y “SD”, no habría ningún problema pues la mezcla de ambos aceros hace que el comportamiento de la estructura sea el correspondiente al acero más débil, esto es, al “S”.
Si, por el contrario, el proyecto se calcula con un acero “S” y se sustituye en la obra por el “SD”, la ductilidad de la estructura se incrementa considerablemente respecto a la obtenida con la utilización del acero “S”.
El caso contrario no podría realizarse, es decir, si el proyecto se calcula con un acero “SD” y se sustituye en la obra por el “S”, la ductilidad de la estructura se vería reducida respecto a la considerada en el proyecto y el margen de seguridad global disminuiría ampliamente.

¿Qué criterios deben seguirse para la formación de lotes de ensayos de acero en el control a nivel normal?
El apartado 90.3 de la Instrucción de Hormigón Estructural, EHE, establece que las armaduras se dividirán en lotes que correspondan a un mismo suministrador, designación y serie.
Se definen las siguientes series:
Serie fina: diámetros 6, 8 y 10 mm.
Serie media: diámetros 12, 14, 16 y 20 mm.
Serie gruesa: diámetros 25, 32 y 40 mm.
En el tamaño máximo del lote se distinguirá si el acero está certificado (dispone del derecho de uso de la marca AENOR) o no. En el primer caso, el tamaño máximo será de 40 T y en el segundo de 20 T. Asimismo, si el acero dispone de certificado, los resultados del control deben ser conocidos antes de la puesta en uso de la estructura, mientras que en caso contrario debe disponerse de los resultados antes del hormigonado de la parte de obra correspondiente.
En el siguiente cuadro se resumen estas especificaciones:


Respecto de los ensayos a realizar, se tomarán dos probetas por cada lote, para sobre ellas comprobar:
Sección equivalente.
Características geométricas.
Doblado-desdoblado.

(Obsérvese que no aparece el ensayo de doblado simple que sí prescribía la EH-91).
Además, la EHE establece que, al menos en dos ocasiones durante la realización de la obra, se determinará el límite elástico, carga de rotura y alargamiento en rotura, como mínimo en una probeta de cada diámetro, tipo de acero y suministrador.
Sin embargo, en el control a nivel normal del acero, la Dirección General de Arquitectura y Vivienda de la Generalitat Valenciana considera suficiente para la justificación de recepción de productos certificados, el que esta determinación se efectúe en una probeta, correspondiente a cada suministrador, designación y serie (apartado nº 6 de la Instrucción 1/1999 de la D.G.A.V.). Para los restantes ensayos, según la D.G.A.V., se estará a lo dispuesto en la EHE.

¿Es posible el empleo de barras corrugadas sin certificación de adherencia en obras de hormigón estructural?
La Comisión Permanente del Hormigón aclara a este respecto que la EHE, en su artículo 31.2., establece la obligatoriedad de la certificación de adherencia para las barras corrugadas.
De esta circunstancia, se deriva una serie de consecuencias, entre las que cabe destacar las longitudes de anclaje y solapo inferiores a las prescritas en otros códigos. Por lo tanto, cuando se pretenda el uso de los procedimientos de cálculo, ejecución y control establecidos en la EHE, será imprescindible la utilización de aceros en posesión de la correspondiente certificación de adherencia. Dicha certificación de adherencia deberá ser otorgada por algún organismo de entre los autorizados en el artículo 1º de la Instrucción de Hormigón Estructural para conceder el certificado de conformidad a la EHE (CC-EHE).

Gustavo Furest Aycart
Arquitecto Técnico
Responsable del Gabinete Técnico del COAAT Alicante

3.10.12

TECHOS CALIENTES

Los techos calientes suelen ser el tipo de cubiertas planas más fáciles de construir y consecuentemente las más utilizadas en edificios de viviendas. El arquitecto y aparejador Vicente Pastor explica, en este tercer artículo de la serie Arte de Construir, las características, el proceso de construcción y los materiales que componen este tipo de cubiertas.
Entre las cubiertas planas, son sin duda los techos calientes los más fáciles de construir y consecuentemente los más utilizados. Son normalmente utilizados en edificios de viviendas porque su pavimento hace fácil su uso. Por el contrario, las cubiertas invertidas con su usual pavimento abierto (grava), son habituales en edificios oficiales, en los que el acceso a la cubierta es casi exclusivo para mantenimiento de instalaciones de climatización o similares.
Menos artesanales que las cubiertas ventiladas, las cubiertas no ventiladas, denominadas también techos calientes, son las que usualmente se utilizan; menos artesanas y más baratas de construcción, son las que más se prodigan.
Las actuales cubiertas calientes son la lógica evolución de aquellas que en épocas pasadas se resolvían extendiendo una capa de carbonilla para la formación de pendientes y un tendido de asfalto (a veces recuperado de carreteras) como impermeabilizantes, aunque en los proyectos se exigía el calificativo de oxidado, asfalto oxidado extendido con paleta, que a veces rebasaba los cinco milímetros de espesor, era ya una cubierta distinguida. Indudablemente el tiempo ha evolucionado, el asfalto ha pasado a betún modificado y la carbonilla a hormigón celular, pero la
mano de obra utilizada en poco se diferencia.
En general, actualmente, la cubierta no ventilada o techo caliente define el modelo de cubierta que no lleva cámara de aire, debiendo tenerse muy en cuenta que si la cubierta contiene alguna cámara, no recomendable, sigue siendo un techo caliente y que esa cámara no ventilada, además de incorrecta, no aportará ventaja alguna y sí futuros problemas.
La cubierta no ventilada es elemental de construir y no necesita especialidad en su ejecución. De abajo a arriba se compone de:
- Barrera corta vapor aplicada sobre el forjado una vez limpio de restos de escombro.
- Hormigón de pendientes.
- Enfoscado de mortero de cemento.
- Impermeabilización.
- Pavimento.


Cada una de las capas que compone la cubierta cumple una función, por lo que deben elegirse los materiales más adecuados, sin pretender ahorrar, para así evitar resultados deficientes.
Por la planta de la cubierta, terminada con su pavimento generalmente cerámico aunque puede ser cualquiera, correrá el agua de lluvia hacia los puntos de desagüe, si el desagüe es por puntos o hacia canales longitudinales si el desagüe es por líneas.
Materiales
1. Barrera Corta-vapor
Salvo en casos muy especiales, las barreras corta vapor no deben ser absolutamente estancas. Si esto sucede, el vapor de agua procedente del hábitat queda frenado y en constante tensión; si en cualquier punto se enfría (fallo de la capa térmica) se condensará produciéndose en ese punto manchas por condensación.
Es aconsejable una barrera corta vapor semiestanca que permita ser atravesada por una pequeña parte del vapor presionado, que será absorbido sin dificultad por la capa térmica extendida sobre la barrera.


2. Hormigón de pendientes.
Las pendientes en una cubierta plana cumplen dos funciones; una, llevar el agua de lluvia hasta los puntos de desagüe, otra, aislar térmicamente la cubierta.
La cubierta recibe directamente la radiación solar, por lo que debe diseñarse con materiales adecuados que eviten al máximo, las pérdidas o ganancias de temperatura.
Por esta causa los hormigones a tipo celular que tienen λ = 0.30 a 0.50 Kcal/h.m.ºC, con espesor suficiente.
Aun así, o se ponen espesores altos de hormigón celular o se utiliza el hormigón encima de un tablero altamente aislante, como es el poliestireno extruido de densidad no menor a 32 Kg/m3. con una conductividad térmica de 0.023 Kcal/h.m.ºC .
La incorporación de un tablero de poliestireno extruido al hormigón celular de pendientes, incrementa la resistencia térmica de la cubierta.
La conductividad térmica del hormigón celular (λ = 0.50 Kcal/h.m.ºC = 0.57 W/m.ºC) es muy superior a la del poliestireno extruido (λ = 0.023 Kcal/h.m.ºC = 0.027 W/m.ºC)




Como este tablero se apoya sobre la barrera corta vapor bituminosa, es aconsejable intercalar una membrana geotextil para evitar incompatibilidades (Detalle 3).
Es interesante comparar una cubierta no ventilada con pendientes de hormigón celular de 13 cm. de espesor medio, K = 0.58 Kcal/h.m2.ºC (0.67 W/m2.ºC) con otra con espesor medio de 8 cm. a la que se ha añadido un tablero de 3 cm. de poliestireno extruido, con un K = 0.41 Kcal/h.m2.ºC (0.47 W/m2.ºC).


En el encuentro de la pendiente con el antepecho, el espesor del hormigón, por término medio será de quince centímetros; aunque en teoría, el hormigón celular no dilata, en la práctica sí lo hace y su volumen produce empuje en el antepecho. En ello colabora de forma importante el pavimento, por lo que es indispensable crear una junta de dilatación perimetral no menor de tres centímetros.
Es suficiente iniciar la cubierta con una banda de poliestireno expandido (de baja densidad) de tres centímetros de espesor, de igual altura el hormigón en el perímetro de la cubierta, que absorberá los empujes por dilatación y evitará las grietas que con frecuencia se observan en los antepechos de fachada.
3. Enfoscado.
Es necesario terminar el hormigón celular de pendientes con un enfoscado de mortero de cemento, que permite andar sobre el hormigón sin marcar huella, ya que el hormigón celular admite reducida carga sin deformarse.
El enfoscado, con espesor no menor de dos centímetros consigue una superficie idónea para apoyo de la impermeabilización.
4. Impermeabilización.
Se puede impermeabilizar una cubierta con distintos materiales: betunes en pasta con cepillo en varias capas, láminas de betún modificado, laminas de PVC y pinturas impermeables, en general poco utilizadas, ya que son más rígidas que las láminas y pueden fisurarse si la cubierta está sometida a fuertes movimientos térmicos (clima riguroso, escasas juntas de dilatación…).
Las soluciones más utilizadas son las láminas de betún modificado o las de PVC. Las primeras son de un peso mínimo de 4.00 Kg. por metro cuadrado según la Norma NBE-QB.90*, de 4 milímetros de espesor, modificadas con sustancias elastoméricas o plastoméricas; las elastomericas dan láminas que se alargan al estirarlas y se recuperan cuando desaparece la acción, quedando un pequeño resto; las plastoméricas recuperan una pequeña parte de lo estirado, quedando el resto deformado; no obstante, como los estiramientos por dilatación son pequeños, pueden utilizarse ambas láminas indistintamente.
Las superficies a impermeabilizar se solapan siete centímetros y se adhieren por calor de soplete.
La láminas de PVC (policloruro de vinilo) son de 1.2, 1.5 y 1.8 mm. de espesor.
Se colocan para impermeabilizar solapándose cinco centímetros con lo que se consigue cuatro de soldadura.
Todas las impermeabilizaciones se rematan en su encuentro con los antepechos con solapos de 20 centímetros de altura mínima, aunque la solución más segura es prolongar el solapo a la altura total del antepecho, recordando que cuando se trata de láminas de betún modificado hay que proteger la parte de lámina que queda vista con otra lámina de tipo autoprotegido (generalmente de colores negro, rojo, verde o gris).
El solapo con el antepecho se protege contra la radiación solar con un rodapié no menor de 25 cm, de altura, a juego con el pavimento. Si la altura del solapo vertical es superior al rodapié, pero no alcanza el remate del antepecho, debe pegarse al mismo y rematarse con una pletina de aluminio o acero inoxidable de 40x5 mm. mínimo y tornillos del mismo material.
5. Pavimentos.
Hasta hace poco tiempo, se pavimentaban las cubiertas con rasilla cerámica de 25x12x1.5 cm. Actualmente el pavimento ha mejorado y se suelen utilizar baldosas cerámicas de 30x30 cm, recibidas con mortero M-40a. No es aconsejable utilizar pavimentos excesivamente pesados: baldosas grandes de alto espesor, que lógicamente obstaculiza un tanto las dilataciones y contracciones de los pavimentos fuertemente
soleados.
No debe olvidarse que es indispensable hacer una junta de dilatación perimeantepecho, que después del pavimento terminado, no debe ser menor de 20 mm. de espesor, que puede reducirse a 12 mm. en cubiertas de superficie menor de 100 m2.
Deben plantearse juntas de dilatación cada 80 a 100 m2. (es aconsejable no pasar de 80 m2. con temperaturas superiores a 30 ºC), procurando repartir la superficie cubierta en formas cercanas al cuadro, evitándose formas rectangulares en las que un lado es menor que la mitad del otro.
Las juntas de dilatación de cubierta no deben sellarse con productos asfálticos o derivados (burletes), a los que las fuertes temperaturas les hacen fluir, reduciendo su vida elástica. El incremento de coste por utilización de masillas elásticas es insignificante en el valor del edificio. Debe recordarse que las casas, en general, inician su patología en las cubiertas, por ser el elemento climatológicamente más atacado.
Otro punto clave de cubierta son los desagües.
Puntos de desagüe
Merecen atención especial los puntos de desagües, puesto que son heridas abiertas en la cubierta por las que se pierde la temperatura del hábitat y accede al interior la temperatura exterior.
Es por tanto aconsejable tener presente los siguientes aspectos.
1) El espesor del hormigón celular en el punto de desagüe no debe ser cero, Detalle 4 tral en el encuentro de pavimento con puesto que se origina un punto frío que fácilmente alcanza el punto de rocio y con ello condensaciones que originan manchas en el forjado de techo. Es indispensable proteger térmicamente la manguilla de desagüe al atravesar el forjado y aconsejable continuar la protección de la bajante al menos en la mitad de altura de la última planta.


2) Consecuente con lo expuesto, es mejor solución componer las pendientes de cubierta a partir de una lámina de poliestireno extruido no menor de 3 cm. y poner encima no menos de 5 cm.
de hormigón celular, que crece hacia los antepechos. Es indispensable calcular el k de la cubierta, que no debe superar los 0.4 Kcal/h.m2.ºC.


3) Encima del enfoscado, en el punto de desagüe, debe pegarse un trozo de lámina impermeable de 90x90 cm. aproximadamente, perforado para el paso de la manguilla de desagüe.
4) Es aconsejable que el sumidero de desagüe sea de goma termoplástica, colocado en seco sobre la lámina impermeable previamente pegada. La longitud del tubo debe atravesar el forjado hasta alcanzar la boca de la bajante, que no debe entrar en el forjado para evitar problemas en caso de sustituirse en el futuro.
5) La lámina impermeable de betún modificado de 4 Kg/m2 (mínimo), irá pegada únicamente en el perímetro de la boca de desagüe. Con esta solución constructiva, las reparaciones son fáciles.
Deben evitarse siempre las soluciones que se inician con la colocación de la manguilla de desagüe recibida al forjado con mortero de cemento La sección constructiva 5, muestra un desagüe en la zona central de una cubierta no ventilada.
Los puntos de desagüe que necesariamente se sitúan junto al antepecho de cubierta, son difíciles de resolver y con frecuencia producen humedades. Si es posible, deben separarse por lo menos 30 cm. del antepecho, aunque esta solución crea problemas en su recorrido vertical.

Vicente Pastor