28.11.12

TIPOS DE HORMIGÓN Y PROPIEDADES (III)

3 Hormigones especiales
3.1 Hormigones ligeros
Los hormigones ligeros son hormigones de densidades menores a las de los hormigones normales hechos con áridos comunes. La disminución de la densidad de estos hormigones se produce por una presencia de vacíos en el árido, en el mortero o entre las partículas de árido grueso. Esta presencia de vacíos ocasiona la disminución de la resistencia del Hormigón, por lo que muchas veces la resistencia no es la condición predominante para estos hormigones, y en otros casos se compensa.
En construcciones de Hormigón, el peso propio de la estructura representa una proporción importante en la carga total de la estructura por lo que reducir la densidad del mismo resulta muy beneficioso. Así se reduce la carga muerta, con la consiguiente reducción del tamaño de los distintos elementos estructurales, llegando a los cimientos y al suelo con menores cargas. El uso de Hormigones ligeros depende de las consideraciones económicas.
La densidad del hormigón endurecido a los 7 días de curado húmedo y 21 días de secado al aire, ambos en condiciones normalizadas de humedad y temperatura no será menor de 800 kg/m3 ni mayor de 2000 kg/m3. Su composición, elaboración, colocación y compactación serán tales que el hormigón endurecido tenga una estructura cerrada y masa compacta, libre de vacíos macroscópicos.
Ventajas y Desventajas:
a. Buen aislante térmico por su contenido de aire
b. Durable
c. No es altamente resistente a la abrasión
d. Es mas caro
e. El amasado, manejo y colado requiere más precauciones
f. Es apto en general para pretensados, cascarones, edificios de gran altura.
Clasificación de los Hormigones ligeros según su método de Producción:
a. Hormigón de Árido Ligero: Uso de áridos ligeros porosos de baja gravedad específica aparente.
b. Hormigón Aireado, celular, espumoso o gaseoso: Se introducen vacíos dentro del Hormigón que se distinguen de los huecos producidos por el arrastre de aire.
c. Hormigón sin finos: Se omite el árido de finos, por lo que gran número de vacíos intersticiales están presentes, los áridos gruesos son de peso específico normal.
Clasificación según el uso
a. Hormigón Ligero Estructural: Se clasifica en función de una resistencia mínima, una densidad en estado seco que generalmente no excede los 1840 kg/m³.
b. Hormigón usado en unidades de Mampostería
c. Hormigón aislante: Se clasifica en función de su coeficiente de conductividad térmica, que debe estar por debajo de los 0.3 J/m²/s ºC/m y su densidad es más baja que para los hormigones ligeros estructurales.
Piedra Pómez: de color claro, vidrio volcánico parecido a una espuma. No son débiles estructuralmente y proporcionan un hormigón con densidad de entre 700 a 1400 kg/m³.
Tienen características aislantes buenas pero gran contracción y absorción. Algunos áridos apropiados son
a. Escoria: es una roca vidriosa vesicular, parecida a las cenizas industriales. El hormigón que forma es similar al de la piedra pómez.
b. Cenizas Volcánicas:
Artificiales: Se clasifican de acuerdo al material base y al método de fabricación
a. Áridos producidos por aplicación de calor para expandir la pizarra, arcilla, esquisto, la pizarra diatomácea, perlita, obsidiana y vermiculita.
Arcilla, Pizarra y Esquistos: Se obtienen al calentar los materiales crudos en un horno giratorio (Temperatura entre 100 y 1200ºC. Una vez que se produce la expansión del material por la generación de gases que quedan atrapados en la masa del material). La estructura porosa lograda se retiene mediante el enfriamiento, de modo que la gravedad específica del material es menor a la inicial. La expansión también puede realizarse mediante un cable aglutinado. Tal que el material humedecido se lleva bajo quemadores y el calor va penetrando en forma gradual en toda la profundidad de la capa del material. Su viscosidad es tal que los gases expandidos quedan atrapados, luego se enfría y se lo comprime o se usa el material paletizado inicialmente.
El material paletizado produce partículas con una capa sobre el interior celular. Las partículas son casi esféricas y tienen una capa vidriosa semiimpermeable, por lo que tienen menor absorción de agua, son más fáciles de mezclar por lo que producen hormigones muy trabajables, pero resultan por supuesto más caros.
• Las arcillas y pizarras tienen una densidad de 650 a 900 kg/m³ para el caso del proceso mediante Cable aglutinado y de 300 a 650 kg/m³ cuando se hacen en el horno giratorio. Los hormigones que se obtienen tienen densidades entre 1400 a 1800 kg/m³. Tiene la ventaja de que se obtienen resistencias más elevadas que con cualquier otro árido ligero.
• La Perlita es una roca volcánica vidriosa. Cuando se calienta rápidamente entre 900 a 1100 ºC, se expande por la evolución del vapor y forma un material celular con densidades de entre 30 a 240 kg/m³. El Hormigón hecho con este material tiene resistencias muy bajas, alta contracción (por su bajo módulo de elasticidad)y es más que nada usado como aislante. El Hormigón es de secado rápido.
• La Vermiculita es un material con una estructura parecida a la de la mica.
Cuando se calienta a 650 a 1000 ºC, se expande varias veces (hasta 30 veces su volumen original) por la exfoliación de las laminillas. La densidad de la vermiculita es entre 60 a 130 kg/m³. El hormigón hecho con este material tiene una resistencia muy baja y muy alta contracción pero es un muy buen aislante.
A veces el material crudo se reduce al tamaño deseado antes de calentarlo, o puede triturarse una vez que se ha expandido.
a. Áridos obtenidos por procedimientos de enfriamiento especiales para proporcionar la expansión de la escoria de alto horno. La escoria expandida se puede producir por dos procedimientos.
Proceso de Surtidor de agua: En el primero se pone en contacto con la escoria fundida una pequeña cantidad controlada de agua en forma de rocío al ser descargada del horno en la producción de hierro. Se genera entonces vapor y este hincha a la escoria todavía plástica por lo que la escoria se endurece en forma porosa.
Proceso de Máquina: La escoria fundida se agita con una cantidad controlada de agua. El vapor queda atrapado y hay además formación de gases por reacciones entre los constituyentes de la escoria y el vapor de agua. Produce una densidad de entre 300 a 110 kg/m³ según los procesos de enfriamiento y del tamaño de las partículas y gradación. El Hormigón obtenido tiene densidades de 950 a 1750 kg/m³
b. Árido de escoria de hierro vítreo o ceniza: se obtiene de los residuos de hornos industriales de alta temperatura, fusionados o aglutinados en grumos. La escoria debe ser libre de variedades o elementos perjudiciales que puedan expandirse en el Hormigón, que ocasiona falta de solidez. Hay que tener en cuenta los contenidos de sulfatos solubles y los límites de pérdida de ignición sobre todo para hormigones exteriores. Generalmente no es recomendado para hormigones armados u hormigones que requieran durabilidades importantes.
Propiedades del Hormigón de Árido Ligeros
• Permiten que los rangos de densidades oscilen entre 300 a 1850 kg/m³
• Los rangos correspondientes de resistencia van entre 0.3 a 40 Mpa e incluso mayores
• Las resistencias más elevadas se obtienen con contenidos elevados de Cemento (500 kg/m³. Puede necesitarse hasta 70% más que con áridos normales.
• Todos los áridos ligeros producen hormigones totalmente diferentes entre si por lo que se requiere un cuidadoso control.
• Las propiedades del Hormigón además se ven afectadas por la graduación del árido, el contenido de cemento y la relación agua / cemento por lo que es difícil clasificar al Hº según el árido usado.
• La conductividad térmica está relacionada con la densidad
• Los áridos ligeros tienen mayor y más rápida absorción de agua
• Las mezclas son más ásperas, lo cual se puede disminuir con el arrastre de aire, reduciendo el requerimiento de agua. Generalmente los contenidos de aire totales por volumen son de 4 a 8% por 20 mm de tamaño máximo de árido, y de 5 a 9% por 10 mm de tamaño máximo.
• La trabajabilidad desminuye si se usan tanto áridos finos de peso ligero como áridos gruesos de peso ligero por lo que se recomienda usar áridos finos de peso normal y áridos gruesos de peso ligero (Hormigón semiligero). Generalmente estos hormigones requieren de 12 a 14% menos de agua de mezcla para lograr una misma trabajabilidad que uno ligero.
• La contracción por fraguado de un Hº semiligero es menor que la de un Hº ligero.
• Debe protegerse a las armaduras de corrosión por la profundidad de carbonatación que puede ser hasta el doble que para áridos normales, requieren mayores recubrimientos.
• En el caso de escoria vítrea de utilizarse acero este debe estar debidamente protegido.
• El movimiento de humedad (contracción por fraguado reversible) es mayor para Hormigones ligeros que para hormigones normales.
• Los coeficientes de expansión térmica son menores para áridos ligeros, esto produce disminución en las deformaciones por variaciones de temperatura, pero puede crear problemas cuando se trabaja con ambos tipos de árido.
• La resistencia al congelamiento y deshielo es mayor debido a la mayor porosidad del árido ligero, siempre que este no haya estado saturado.
• La resistencia al fuego es mayor por que los áridos ligeros son menos propensos a astillarse
Hormigón celular
Otra forma de obtener hormigones ligeros es mediante la incorporación de gas en la masa del mortero a los efectos de producir una estructura celular que con tenga vacíos entre 0.1 y 1 mm. La característica de estos vacíos es que su piel que debe resistir el mezclado y la compactación. El hormigón que resulta de este proceso se llama Celular, aunque no se lo debería llamar hormigón debido a que no hay árido grueso en él. Se pueden obtener de dos maneras:
• Hormigón Gaseoso: Mediante reacciones químicas que generan un gas en el mortero fresco de modo que la consistencia del mismo debe ser tal que permita que el gas se expanda pero no se escape. Por lo tanto se combinan la velocidad de evolución del gas, la consistencia y el tiempo de fraguado. El mas usado en este proceso es el polvo de aluminio, que se divide finamente en proporciones del orden del 0.2% de la masa de cemento, puede usarse además polvo de zinc, aleaciones de aluminio o peróxido de hidrógeno. Reacciona entonces el polvo activo con el hidróxido de calcio o los álcalis, y en esta reacción se liberan burbujas de hidrógeno.
• Hormigón Espumoso: Se produce por la adición de un agente espumoso (jabones de resina o proteínas hidrolizadas) a la mezcla. Se realiza el mezclado a alta velocidad y el agente incorporado estabiliza e introduce burbujas a la mezcla. A veces se incorpora directamente una espuma estable en una mezcladora común.
Puede hacerse sin arena para propósitos no estructurales como el aislamiento se obtienen densidades entre 200 a 300 kg/m³. Generalmente sus densidades oscilan entre 50 y 1100 kg/m³ para morteros hechos con arenas muy finas.
Principalmente se usa para depósitos de asilamiento de calor por su baja conductividad térmica y por sé incombustible. Estructuralmente se usa para bloques con curado en autoclave o elementos premoldeados. Se usa para pisos. Puede aserrarse, clavarse es bastante durable. Tiene alta absorción de agua pero el índice de penetración del agua es bajo porque no se llenan los poros más grandes. Tiene resistencia medianamente buena al congelamiento y puede usarse en la construcción de muros. En el caso de ser armado el acero puede ser corroído, por lo que necesita protección, estas generalmente implican un detrimento de la adherencia.
Hormigón sin Finos
Este hormigón se obtiene omitiendo el árido fino de la mezcla por lo que hay una aglomeración de partículas de árido grueso. Cada partícula se encuentra rodeada de la pasta de cemento en un espesor de 1.3 mm. Dentro del cuerpo existen grandes poros, esto produce resistencias menores, pero debido a que estos poros son importantes no hay movimiento capilar dentro del hormigón, y por lo tanto baja penetración de esta.
La densidad de estos áridos depende de la curva granulométrica del árido grueso que usemos, cuando se usan áridos de un mismo tamaño la resistencia disminuye 10% respecto a los áridos bien graduados del mismo peso específico. La condición es que ningún árido debe ser menor a los 5 mm. Deben evitarse los áridos con aristas angulosas porque puede producirse trituración local.
Este hormigón requiere muy poca compactación y solo se aplica vibración por periodos cortos, si no la pasta de cemento tiene a escaparse.
No tiene problemas de segregación por lo que puede ser lanzado de alturas significantes.
Su resistencia varía entre 1.4 y 14 Mpa, según sea su densidad.
En este tipo de Hormigones existe un valor óptimo para la relación agua cemento para cualquier árido. Si la relación a/c es mayor la pasta de cemento tenderá a drenarse de las partículas de árido y si fuera demasiado baja la pasta no sería lo suficientemente adhesiva y no se formaría la composición entre áridos y pasta. Generalmente la óptima está entre 0.38 y 0.52 dependiendo del contenido de cemento necesario para recubrir el árido.
2.12 Hormigones con fibras
El hormigón con fibras se define como un hormigón, hecho con cemento, que contiene áridos finos y gruesos y fibras discontinuas. Las fibras pueden ser naturales o artificiales que tienen como fin reforzar la masa del cemento incrementando la resistencia a la tensión ya que se retarda el crecimiento de las grietas y aumentar la dureza transmitiendo el esfuerzo a través de la sección agrietada. El refuerzo de fibras mejora la resistencia al impacto y la resistencia a la fatiga y disminuye la contracción por fraguado.
Las fibras que más se utilizan son de acero, de vidrio y de polipropileno y por otro lado las de Carbono y Aramida. Las propiedades son las que se muestran en la tabla a continuación:


Las cantidades usadas de fibra van entre el 1 al 5% por volumen, y sus propiedades deben ser bastante más altas que las de matriz. El flujo plástico de las fibras debe ser muy bajo para que no ocurran esfuerzos por relajación. El módulo de Poisson debe ser similar para que no ocurran esfuerzos laterales inducidos, que pudiera afectar la adherencia entre las superficies de contacto.
La longitud de la fibra debe ser mayor que el tamaño máximo de las partículas de árido.
La adherencia mejora en fibras de superficie rugosa, extremos agrandados.
La orientación de la fibra también influye siendo máximo el beneficio cuando la fibra es unidireccional y paralela al esfuerzo de tracción aplicado y es de menor influencia cuando se orientan al azar en tres dimensiones.
El mezclado de las fibras se realiza al final del proceso de amasado, Estos hormigones tienen menos docilidad que los hormigones tradicionales. Debe preverse una dispersión uniforme de las fibras y prevenirse una segregación o enredo de las fibras. Estos hormigones tienen mayores contenidos de cemento (de 300 a 500 kg/m³) y de árido fino como así también tamaños menores de árido grueso.
El hormigón con fibra de acero se usa también como hormigón proyectado.
El contenido de fibra generalmente está entre 1 al 3% en volumen y con el aumento de este se incrementan las propiedades mecánicas pero se perjudica la trabajabilidad. Por ejemplo la resistencia a flexión se incrementa de 2 a 3 veces respecto a la de un hormigón no reforzado, creciendo con la relación de forma de las fibras. La resistencia al impacto crece entre 4 a 6 veces respecto al hormigón normal.
Resultan muy caras, el 1% de árido de fibras de este tipo implica duplicar el costo del Hormigón aproximadamente.
Se usan para Pavimentos industriales, pistas de aeropuertos, elementos prefabricados, túneles evitando así la colocación de la malla electro soldada.
Son más vulnerables a la corrosión que el Hormigón armado convencional, aunque su comportamiento es muy bueno si no hay figuración. Cuando el ambiente es agresivo el hormigón tiende a fisurarse por lo que es imprescindible el uso de acero inoxidable.
En los hormigones con fibra de vidrio la longitud de este tipo es de hasta 40 mm y los contenidos usuales son de alrededor del 5%. Su mezclado es diferente al de las fibras de acero, por ejemplo cuando se trata de capas delgadas, las fibras en madeja se alimentan dentro de una pistola de aire comprimido que las corta y las rocío con la lechada de cemento.
Lo que se denomina colocación por proyección. La fibra de vidrio debe ser resistente al ataque de los álcalis del cemento. Son muy utilizadas en paneles de Fachadas más que nada con propósitos arquitectónicos o de revestimiento. También se usa para tabiques antifuego, muros antirruido y como encofrados perdidos.
En los hormigones con fibra de polipropileno las fibras son de polímeros, (plásticas) son también resistentes a los álcalis. El problema que tienen es que sus propiedades mecánicas son bajas (con módulos de elasticidad pequeños y adherencia reducida). Las longitudes de las fibras van entre 10 a 60 mm. Estas son agregadas en la hormigonera en cantidades de 1 a 3% del volumen.
Se usan mayormente como refuerzo de morteros, controlando la fisuración por retracción, para elementos prefabricados (mejoran la resistencia al impacto y al fraccionamiento de las piezas terminadas) y para Hormigones proyectados, en los que se producen menores pérdidas por rebote y se consiguen mayores espesores sin descuelgues de material.
2.13 Hormigones con polímeros
Los polímeros son cadenas de monómeros, que según su estructura química cuenta con diferentes propiedades y particularidades. Estos elementos tienen alto peso molecular.
Los polímeros pueden ser termoplásticos o termoestables. Los primeros cuentan con cadenas largas, lineales y paralelas que no se unen transversalmente y presentan propiedades evidentes ante cambios de Temperatura. Los termoestables tienen cadenas orientadas al azar que si se enlazan transversalmente y no muestran variación ante los cambios de temperatura. Estos materiales son químicamente inertes pero presentan el inconveniente de tener un módulo de Elasticidad bajo y un flujo plástico alto, además tienden a degradarse con el sol, agentes químicos, microorganismos, etc. Esto puede ser disminuido mediante el uso de antioxidantes y estabilizadores para reducir la oxidación y la degradación ultravioleta.
Los materiales más usados son las formulaciones epoxídicas, resinas acrílicas, poliéster, poliuretanos, etc. Se usan para producir tres tipos de compuestos: Hormigón – Polímero, Hormigón impregnado con polímero y Hormigón de cemento Pórtland polímero.
Hormigón impregnado con polímero se seca el horno común y se lo satura con un monómero, luego por radiación gama o por métodos térmicos se produce la polimerización. Esto se hace generando radicales libres.
Estos hormigones tienen resistencia a tracción compresión e impacto mayores, los módulos de elasticidad más altos u menor flujo plástico y contracción por secado. Tiene mayor resistencia a los ciclos de congelamiento y deshielo, y al ataque químico, esto se debe a que la porosidad y permeabilidad de estos hormigones son más bajas.
Presentan el problema de que su coeficiente de conductividad térmica es más elevado y que las propiedades se deterioran una vez que ha sido expuesto al fuego. Este tipo de Hormigones resulta de muy alto costo, aunque puede impregnarse parcialmente algunos miembros de la estructura.
Hormigón Polímero: se forma al polimerizar un monómero mezclado con árido a temperatura ambiente. Cuando se adiciona silano al sistema monómero este actúa como acoplador y mejora la adherencia en las superficies de contacto entre el polímero y el árido, así como la resistencia del compuesto. Lo más importante es cuidar que el árido que se use en este hormigón debe tener un contenido de humedad bajo y graduarse para ser trabajable. La forma de trabajarlo para el colado es similar al Hormigón común.
Algunos de estos son muy volátiles pudiendo producir mezclas explosivas por lo que hay que tener cuidado y trabajar con los elementos adecuados. Generalmente se usa en reparaciones rápidas, en la fabricación de muros precolados reforzados con fibra, en bloques, tubos de pared delgada etc. Hormigón de Cemento Portland Polímero: Se agrega al Hormigón fresco un polímero en forma de solución acuosa o un monómero que es polimerizado in situ. Se usan con un agente anti espumante para que no quede demasiado aire atrapado. Tiene mayor durabilidad y adhesión que los hormigones comunes. Tienen resistencias alta a la congelación y deshielo y a la abrasión y al impacto. El flujo plástico es mayor que en el hormigón común. Se usa para cubiertas para puentes, tableros, reparaciones
2.14 Hormigón proyectado
Son hormigones enviados a través de una manguera y proyectado neumáticamente a gran velocidad contra una superficie. La fuerza del chorro produce la compactación del material contra la superficie, y permite que el Hormigón permanezca en esa posición, incluso cuando las superficies son verticales. Se usa para secciones finas y ligeramente reforzadas como bóvedas o techos, cubiertas de túneles. Se usa para hacer reparaciones
de Hormigones normales deteriorados, estabilización de taludes de roca, etc.
El hormigón proyectado va adquiriendo espesor hasta 10 cm, por esto no se necesita
encofrado, pero por otro lado su contenido de cemento es más elevado y los
equipamientos y capacitación necesarios para realizar este tipo de trabajo son más caros
que en el Hormigón común.
Hay dos procesos para el proyectado, uno se mezclan el cemento y los áridos y son
llevados a una alimentadora mecánica donde la mezcla es transferida por un distribuidor a
velocidad conocida en una manguera que conduce a una boquilla, dentro de esta se
adapta un tubo perforado que incorpora el agua presurizada para mezclar con los otros
ingredientes, luego la mezcla es proyectada a gran velocidad.
En el proceso de vía húmeda, todos los elementos son mezclados, esta mezcla se
introduce en la cámara del equipo y desde allí es enviada mediante una bomba, esta se
inyecta en una boquilla donde neumáticamente se le da gran velocidad. Este proceso
permite mayor control del agua que se le coloca a la mezcla que se mide en la premezcla.
Pueden incorporarse aditivos y las condiciones de trabajo son mejores que para el caso
de la mezcla seca.
La consistencia del hormigón proyectado debe ser relativamente seca para que el material
se sostenga en cualquier posición, y debe estar lo suficientemente húmeda para lograr la compactación sin excesivo rebote. Generalmente las partículas gruesas tienden a rebotar, esto debe ser debidamente observado para que no se produzcan acumulaciones de material de rebote en posiciones que serán incorporadas a las capas siguientes. Los rangos de relaciones a/c son de 0.35 a 0.50 con poca exudación. Los tamaños máximos de áridos son de 15 mm para hormigón y de 8 mm para gunita. Es muy importante el curado de estos hormigones ya que el secado rápido se produce por la alta relación superficie/volumen. Se recomiendan las secciones poco armadas y las capas delgadas.
2.15 Hormigón pesado
Los hormigones pesados se utilizan como protección contra las radiaciones producidas en las plantas en base a energía nuclear. La obtención de estos queda condicionada al empleo de áridos bajo peso específico, para lo cual se obtienen normalmente de rocas mineralizadas o bien, aunque con menor frecuencia, se recurre a áridos constituidos por granalla o trozos metálicos.
Las variedades mas usadas para áridos provienen de los minerales de hierro, tales como la magnetita, la ilmenita y la hematita, cuyos pesos específicos oscilan entre 4.2 y 4.8 kg/dm3. Se utilizan también dentro de este tipo de áridos los provenientes de la barita, que proporciona áridos con pesos específicos comprendidos entre 4.0 y 4.4 kg/dm3.
También se obtienen a partir de trozos de barras de acero redondo, recortes de planchas de acero o granalla. Su peso específico es similar al del hierro, es decir 7.5 a 7.8 kg/dm3. Estos deben cumplir en líneas generales las mismas condiciones estipuladas para los áridos convencionales. Sin embargo, para su empleo debe tenerse en consideración que los áridos provenientes de minerales de hierro son muy fracturables debido a su construcción interna, por lo que están expuestos a variaciones de sus características durante su uso en obra, en especial de su granulometría y contenido de finos.
Los áridos obtenidos de deshechos metálicos presentan también algunas características de heterogeneidad, provenientes principalmente del estado de su superficie, la cual debe presentar algún grado de oxidación incipiente para favorecer la adherencia.
El principal uso de los hormigones pesados ha sido de escudo protector contra las radiaciones provenientes de energía nuclear. La capacitación de estas radiaciones depende del tipo de emisión que se trate, pudiendo indicarse que las ondas de corta longitud (rayos x, rayos gama) se necesitan la interposición de un elemento de la mayor densidad posible, para lo cual los hormigones pesados de cualquier tipo proveen una solución económica, al permitir disminuir el espesor de la pantalla de protección. En cambio, las partículas atómicas, como son los neutrones, requiere, además, la presencia de un alto contenido de átomos de hidrogeno en la pantalla, condición que es bien cumplida por los hormigones pesados provenientes de áridos de minerales de hierro hidratado, con un gran contenido de agua de cristalización y hormigones preparados con la mayor dosis de agua posible. Además son utilizados en las fundaciones de elementos de excesiva esbeltez evitando el pandeo. Se puede aprovechar en el acopio como base para materiales de mucho peso.

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TIPOS DE HORMIGÓN Y PROPIEDADES (II)

2.2 Hormigones según el tipo de armado
Además de la clasificación en función del modo de fabricación cabe clasificar al hormigón en función de su tipo de armado. Desde este punto de vista, caben dos tipos básicos: El hormigón armado y el hormigón pretensado. Éste último se divide, a su vez, en dos tipos de armaduras adherentes o de armaduras no adherentes. A ambos se suma el hormigón en masa, utilizado en grandes macizos donde predomina la necesidad de masa antes de otras características.
2.3 Hormigones según el tipo de propiedad adicional
A la tradicional composición del hormigón de cemento, agua y áridos, se le añadieron en los años ochenta las adiciones resultantes de determinados procesos industriales. Pero este cambio no produjo efectos importantes sobre el hormigón mismo. Al contrario, en sus primeros usos, produjo hormigones poco durables por la alegre sustitución de cemento por ceniza traspasando umbrales de seguridad al respecto.
Sin embargo, la paulatina utilización de polímeros como aditivos mientras el hormigón fue una tarea de la obra y la rápida difusión cuando el hormigón se convirtió en un sector industrial especializado, sí ha provocado un cambio notable en el catálogo de hormigones.
Como resultado se puede hablar de hormigones ligeros, hormigones reforzados por fibras y hormigones autocompactables. Además de una larga lista de aplicaciones secundarias como material de rehabilitación.
2.4 Hormigones según el carácter de los materiales
En la fabricación de hormigón ya se había empleado residuos de procesos industriales, tales como las cenizas volantes o el humo de sílice. Es decir se fabricaba hormigón con connotaciones medioambientales. Pero la influencia de las políticas medioambientales está surtiendo efecto en estos momentos con el empleo de áridos reciclados. Es decir con el empleo de áridos procedentes de hormigones previamente demolidos.
2.5 Hormigones elaborados en obra


Arriba una instalación de obra completa, que si cumple determinadas condiciones puede considerarse una central y a la derecha una hormigonera elemental de 100 litro de hormigón. Las primera es una tipo muy utilizado en obras de cierta envergadura en las que se presume un consumo alto de hormigón y, La segunda es un tipo que, afortunadamente, está en vías de desaparición, incluso para la fabricación de morteros.
Entre ambas se sitúan un amplia gama de instalaciones que permiten controlar con mayor o menor rigor la dosificación del hormigón, última causa de que el hormigón alcance o no las características buscadas. En especial, ha sido, tradicionalmente, muy complicado conseguir que las instalaciones de obra controlasen la cantidad de agua añadida, dado que los dosificadores, cuando existían eran corregidos en función de las exigencias de los operarios que estaban colocando el hormigón en los encofrados. Provocando así una modificación de la dosificación que alteraba la relación agua/cemento y, con ella características tan importantes como la resistencia o la durabilidad. Las instalaciones más primitivas para fabricar hormigón deben ser sustituidas por formas más seguras de garantizar las características del hormigón fresco.
2.6 Hormigones elaborados en central
El hormigón preparado en central no tiene como rasgo distintivo la condición de central (instalación que cumple las condiciones del artículo 69 de la EHE), puesto que también puede ser central una instalación de obra, sino la de estar dosificado en instalaciones externas a la obra desde las que se expide a cada tajo. Es decir, una central puede no producir hormigón preparado pero el hormigón preparado debe ser fabricado en central.
El hormigón preparado, una vez dosificado, es colocado en diversos grados de mezclado en las cubas – hormigoneras en las que, al tiempo que son transportado a la obra se termina de mezclar para llegar listos para el empleo en la obra.
En la fotografía se puede comprobar como un camión recibe una carga de hormigón para su transporte. Las cubas de los camiones tienen una capacidad comprendida (hoy en día) entre 6 y 10 m3.


2.7 Hormigón prefabricado
La próxima revolución del hormigón está relacionada con el hormigón prefabricado. Todavía no ha alcanzado gran presencia en las obras de edificación de viviendas pero sí en las obras de edificación industrial.
En la fotografía se pueden observar los paneles de hormigón prefabricado utilizados para la fachada de un edificio industrial.


2.8 Hormigón armado
El hormigón armado es el resultado de combinar debidamente hormigón fresco y armaduras pasivas de acero para producir un elemento que resiste acciones que provocan tensiones de compresión y de tracción. Estos elementos se consiguen tanto en obra como en factorías (prefabricados).
En la fotografía se observa el vertido de hormigón sobre las armaduras pasivas dispuestas para componer un elemento superficial de hormigón armado. El dispositivo en primer plano es un vibrador que permite la compactación del hormigón fresco. El hormigón armado se caracteriza porque sus armaduras (pasivas) no están sometidas a tensiones hasta que la pieza recibe las acciones previstas.


2.9 Hormigón pretensado
La característica distintiva del hormigón pretensado es que sus armaduras (activas) están sometidas a tensiones antes de que la pieza de la que forman forma esté sometida a las acciones previstas. Desde este punto de vista existe el hormigón de armaduras pretesas y postesas. En el primero las armaduras son tesadas (objeto de tensiones de tracción) antes del hormigonado de la pieza (pretesado de armaduras). En el segundo las armaduras son tesadas después del hormigonado de la pieza.
En el primer caso la transferencia de tensiones al hormigón se produce por contacto directo entre las armaduras y el hormigón endurecido al proceder al corte de las armaduras.
En el caso de pretensado no adherente se procede introduciendo las armaduras a través de las vainas previstas antes del hormigonado y tesando las armaduras con posterioridad (postesado). En este caso, la transferencia de tensiones de las armaduras al hormigón se produce cortando las armaduras acuñadas en los extremos, pues no hay contacto entre éstas y el hormigón a lo largo de la pieza.


26.11.12

TIPOS DE HORMIGÓN Y PROPIEDADES

1 Propiedades del hormigón
Desde su invención en el siglo XIX se ha convertido en el material estructural más utilizado. Su evolución desde las primeras construcciones empíricas con grandes errores de diseño hasta las actuales tipos especializados para cada aplicación ha transcurrido un siglo largo que lo ha consolidado como un material de altas prestaciones. Esta evolución es el resultado de las investigaciones llevadas a cabo en los planos químicos, físicos, mecánicos y estéticos. Su comportamiento al fuego los convierte en el material estructural más seguro antes ese tipo de siniestro. El conocimiento de sus debilidades permite elaborar estructuras seguras y duraderas. Piénsese que la estructuras de hormigón construidas en los años cincuenta están en pleno uso sin señales de deterioro. Por lo que cabe pensar que los nuevos conocimientos en materia de durabilidad permitirán construir estructuras de hormigón relativamente baratas con una vida útil superior a los 150 años.
Una duración que supera la que el dinamismo de las ciudades actuales necesita, dado los rápidos cambios de necesidades por el desarrollo poblacional.
<1.1 Propiedades generales
El hormigón presenta dos estados fundamentales desde el puntos de vista práctico. El estado fresco o plástico en el que admite ser manipulado para su adaptación a los encofrados previstos y el estado endurecido en el que ha adquirido una rigidez tal que impide su manipulación sin producir fracturas visibles o no irreversibles. Estos estados son sinónimos de las fase de colocación en obra y de uso.
1.1.1 Propiedades del hormigón fresco
El hormigón fresco es el producto inmediato del amasado de sus componentes. Desde el primer momento se están produciendo en su masa reacciones químicas que condicionan sus características finales como material endurecido. Reacciones que se prolongan sustancialmente hasta un años después de su amasado. El hormigón fresco es un masa heterogénea de fases sólidas, líquidas y gaseosas que se distribuyen en igual proporción si está bien amasado.
Las propiedades fundamentales de este estado del hormigón son las siguientes:
􀂃 Consistencia
􀂃 Docilidad
􀂃 Homogeneidad
􀂃 Masa específica
Consistencia: Es la capacidad del hormigón fresco de deformarse. Principalmente se mide mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de Abrams.
Docilidad: Es sinónimo de trabajabilidad del hormigón fresco. Es su capacidad de ser puesto en su lugar de destino con los medios de compactación de que se dispone. Principalmente se mide mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de Abrams.
Homogeneidad: Es la cualidad de distribución por toda la masa de todos los componentes del hormigón en las mismas proporciones. A la cualidad de homogeneidad se opone el defecto de la segregación o decantación. Se mide por la masa específica de porciones de hormigón fresco separadas entre sí.
Masa específica: Es la relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen ocupado.
Puede medirse con el hormigón compactado o sin compactar. La densidad del hormigón fresco compactado es una medida del grado de eficacia del método de compactación empleado. Se mide en kg/m3
Tiempo abierto: Es el período de tiempo que transcurre entre el amasado del hormigón y el principio del fraguado. Es una propiedad muy importante pues es en el que se puede manipular el hormigón sin merma de sus características.
1.1.2 Propiedades del hormigón endurecido
El carácter de hormigón endurecido lo adquiere el hormigón a partir del final de fraguado.
El hormigón endurecido se compone del árido, la pasta de cemento endurecido (que incluye el agua que ha reaccionado con los compuestos del cemento) y las red de poros abiertos o cerrados resultado de la evaporación del agua sobrante, el aire ocluido (natural o provocado por un aditivo). Las propiedades del hormigón endurecido son:
La densidad: Es la relación de la masa del hormigón y el volumen ocupado. Para un hormigón bien compactado de áridos normales oscila entre 2300- 2500 kg/m3. En caso de utilizarse áridos ligeros la densidad oscila entre 1000-1300 kg/m3. Y en caso de utilizarse áridos pesado la densidad oscila entre 3000-3500 kg/m3.
Compacidad: Es la cualidad de tener la máxima densidad que los materiales empleados permiten. Un hormigón de alta compacidad es la mejor protección contra el acceso de sustancias perjudiciales.
Permeabilidad: Es el grado en que un hormigón es accesible a los líquidos o a los gases.
El factor que más influye en esta propiedad es la relación entre la cantidad de agua añadida y de cemento en el hormigón (a/c). Cuanto mayor es esta relación mayor es la permeabilidad y por tanto más expuesto el hormigón a potenciales agresiones.
Resistencia: El hormigón endurecido presenta resistencia a las acciones de compresión, tracción y desgaste. La principal es la resistencia a compresión que lo convierte en el importante material que es. Se mide en Mpa (Megapascales) y llegan hasta 50 Mpa en hormigones normales y 100 Mpa. en hormigones de alta resistencia. La resistencia a tracción es mucho más pequeña pero tiene gran importancia en determinadas aplicaciones. La resistencia a desgaste, de gran interés en los pavimentos se consigue utilizando áridos muy resistentes y relaciones agua cemento muy bajas.
Dureza: Es una propiedad superficial que en el hormigón se modifica con el paso del tiempo debido al fenómeno de carbonatación. Un método de medirla es con el índice de rebote que proporciona el esclerómetro Smichtd.
Retracción: Es el fenómeno de acortamiento del hormigón debido a la evaporación progresiva del agua absorbida que forma meniscos en la periferia de la pasta de cemento, y el agua capilar. Es el agua menos fijada en los procesos de hidratación. Además en el hormigón endurecido está presente el agua en distintos estados:
􀂃 Agua combinada químicamente o de cristalización
􀂃 Agua de gel
􀂃 Agua zeolítica o intercristalina
2 Tipos de Hormigón
Hace unos años hablar de hormigón evocaba una instalación sencilla en una obra donde se fabricaba el material de acuerdo a las indicaciones de la dirección facultativa o siguiendo recetas simples tales como 1:2:3 (proporciones de cemento, arena y grava). Hoy en día cabe hacer varios grupos de tipologías de hormigón desde otros tantos puntos de vista:
2.1 Tipos por propiedades
2.1.1 Tipos generales

Básicamente hay dos tipos de hormigón: El hormigón en masa y el hormigón estructural. Éste último es resultado de la inclusión en su masa de barras o alambres de acero para compensar la baja resistencia del hormigón a tracción. Cuando el hormigón es reforzado por armaduras pasivas se llama hormigón armado y cuando es reforzado por armaduras activas se llama hormigón pretensado. Son armaduras pasivas las sufren tensiones cuando se carga el elemento de hormigón al que refuerzan. Y se llaman activas cuando sufren tensiones antes de que el elemento sea cargado.
Las armaduras activas pueden ponerse en tensión antes o después del vertido y endurecimiento del hormigón. Si lo son antes al hormigón resultante se le denomina hormigón pretensado con armaduras postesas. Sin lo son después se denomina hormigón pretensado con armaduras pretesas. Este último se denomina también hormigón pretensado de armaduras adherentes.
El término «tensión» significa esfuerzos unitarios, que pueden ser tanto de tracción como de compresión. Sin embargo, le término «teso» implica una tensión de tracción.
2.1.2 Tipos de hormigón por la resistencia
La EHE establece una serie de valores nominales para la resistencia del hormigón:
Tabla 1
CLASE DE RESISTENCIA N/mm2
20 - 25 - 30 - 35 - 40 - 45 - 50
El valor de 20 N/mm2 está reservado al hormigón en masa. No puede emplearse para otros hormigones Cuando la EHE habla de resistencia tipificada está refiriéndose a un valor característico, o sea, aquel que debe ser igualado o superado por el 95 % de los valores potenciales en la obra. Los comentarios de la Comisión Permanente al apartado 30.2 de la EHE, alude a los valores inferiores al valor característico especificado como «fracciones defectuosas». Esta calificación olvida, quizás que el valor característico es convencional y que se podría haber tomado con igual resultado un valor asociado al cuantil 10 ó 20 %. Los valores inferiores al valor característico no son defectuosos, sino propios de la amasada. Su «inexistencia» sería una contradicción tan grave que «habría que buscarlos», del mismo modo que habría que hacerlo cuando al quitar el último vagón de un convoy observáramos perplejo que «ya no había último vagón».
La EHE cuando habla de un valor concreto de resistencia está refiriéndose a los obtenidos como media de un mínimo de dos determinaciones experimentales con probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura elaboradas de acuerdo con UNE 83301:91 y ensayadas a compresión de acuerdo con UNE 83304:84.
2.1.3 Tipos de hormigón por el endurecimiento
La EHE clasifica a los hormigones por la rapidez relativa de su endurecimiento en función del tipo de hormigón utilizado para su elaboración y la relación agua/cemento.


NN...--- Hormigón de endurecimiento normal
RR...--- Hormigón de endurecimiento rápido
2.1.4 Tipos de hormigón por la docilidad
La EHE mantiene los dos modos de tipificar la docilidad, por consistencia y por asiento.
En esto no cambia respecto de la EHE-91. Tanto la consistencia como el asiento especificados se comprueban experimentalmente con el método del la norma UNE 83313:90. El asiento tiene un rango de 0-12 centímetros.


Tanto para la consistencia como para el asiento se proporcionan tolerancias que permiten tomar decisiones en el control.


Aun que el asiento se presente como un intervalo la expresión «entre» avisa de que el asiento se especifica con un solo valor en cm. Esta es la razón de que en la tabla 6.6.1.3.c el intervalo no se pueda definir y quede pendiente de conocer el valor de «A». La consistencia, por el contrario, se especifica como un intervalo y, al hacerlo como «blanda», por ejemplo, se está queriendo decir «entre 6 y 9 cm.

16.11.12

GESTIÓN DEL COORDINADOR (II)

DOCUMENTACIÓN DEL COORDINADOR
Para cumplir con sus obligaciones, el coordinador de seguridad, deberá llevar al día una serie de documentos que permitan documentar y acreditar su actividad, ante cualquier requerimiento; como puede ser de la Inspección de Trabajo o un procedimiento judicial:
Una completa documentación que acreditase la actividad del coordinador deberá incluir:
- Documentos de entrega de "Información e instrucciones".
- Documentos que acrediten las reuniones de coordinación. Documentos de visitas de coordinación.
- Actas de aprobación de planes de seguridad de los contratistas.
- libro de Incidencias.
- Aviso previos y sus actualizaciones.
DOCUMENTO DE ENTREGA DE INFORMACIÓN DE INSTRUCCIONES
La normativa de prevención de riesgos laborales establece la obligación de entrega de información e instrucciones por parte del promotor, especificando que la información se entiende mediante la entrega del estudio de seguridad y las instrucciones, mediante las dadas por el coordinador de seguridad.
En cuanto a las instrucciones impartidas por el coordinador, consistentes en la información general de la obra, incluyendo los riesgos propios del emplazamiento de la misma, deben estar incluidos en el ESS o EB, sin embargo es necesario completar dicha información con instrucciones concretas para completar, modificar o hacer énfasis en determinados aspectos que dependerán da las circunstancias de cada obra. Se adjunta un modelo de ficha para completar con el objetivo de documentar la entrega de instrucciones a las diferentes empresas que participen en la obra.
Los objetivos del documento se centrarán en
· Riesgos generales de la unidad de obra o fase de ejecución, las medidas de protección, prevención y emergencia de la obra.
· Las medidas específicas de protección colectiva que le son de aplicación para la fase de obra y el proceso de instalación.
· Los sistemas generales de acceso al recinto, edificio y circulación interior de la obra y acceso concreto al tajo.
· Las eventuales medidas preventivas que se pudieran adoptar.
· Los lugares o zonas con riesgos especiales, en su caso de acceso o circulación limitados o prohibidos.
· Los sistemas de alarma y actuación en caso de emergencia, tales como vías de evacuación, sistemas de extinción, primeros auxilios.
· Documentos que se entregan.
LA REUNIÓN DE COORDINACIÓN
Las reuniones de coordinación son la parte fundamental de la actividad del coordinador, en las que tiene que documentar su actividad, cumpliendo las obligaciones establecidas en el RD 1627/97. los puntos que se plantean en las fichas siguientes son a modo de guión abierto, que deberá adaptarse a la tipología y situaciones específicas de cada obra.
Ante cualquier posible modificación de una fase de obra, deberá verificar que se mantienen las previsiones contenidas en el Plan de seguridad y que las modificaciones se van a realizar con las condiciones preventivas más favorables, teniendo en cuenta los principios de prevención, y que no afectarán al planing previsto por coincidencia de actividades.
Antes del inicio de cada fase se deberían repasar las previsiones del Plan de seguridad para asegurarse que se han asimilado por cada una de las empresas y que se van a llevar a cabo de manera coherente cada una de las fases. A modo de índice general, se establece un mínimo de actas de reunión de coordinación que deberían realizarse antes de las fases de ejecución claves para la seguridad de la obra y los posibles temas a tratar, habida cuenta de la necesaria adaptación que deberán tener a la obra Los objetivos de la reunión se centrarán en:
· Verificar que se cumplen las acciones y funciones de control de la aplicación correcta de los métodos de trabajo.
· Verificar y supervisar que el procedimiento propuesto por el contratista para el control de acceso a la obra se desarrolla correctamente y según lo previsto.
· Verificar que las diferentes empresas realizan sus actividades según la planificación prevista y que no se producen solapes o interferencias que introducen o agravan riesgos.
· Posibles modificaciones de tajos.
· Previsiones del Plan de Seguridad según la fase de obra a iniciar.
Instrucciones al documento de Reunión de Coordinación:
Las reuniones de coordinación son la parte fundamental de la actividad del coordinador, en las que tiene que documentar su actividad, cumpliendo las obligaciones establecidas en el RD 1627/97. los puntos que se plantean son a modo de guión abierto, que deberá adaptarse a la tipología y situaciones específicas de cada obra.
EL SERVICIO DE PREVENCIÓN
os Servicios de Prevención se rigen por el R.D. 39/1997, Reglamento de los Servicios de Prevención.
Proporcionan a las empresas el asesoramiento y apoyo que precise en relación a las actividades concertadas.
Deberán asumir directamente el desarrollo de de las funciones concertadas en materia de diseño e implantación del plan de prevención, evaluación de riesgos, planificación de la actividad preventiva, información y formación, primeros auxilios y vigilancia de la salud, contribuyendo a la efectividad de la integración de las actividades preventivas.
En función de su contrato con la empresa puede tener responsabilidades y obligaciones en la estructura de la seguridad de una obra.
Integración de la actividad preventiva en la empresa
La prevención de riesgos laborales deberá integrarse en su sistema general de gestión, comprendiendo tanto al conjunto de las actividades como a todos sus niveles jerárquicos, a través de la implantación y aplicación de un plan de prevención de riesgos laborales.
La integración de la prevención en el conjunto de las actividades de la empresa implica que debe proyectarse en los procesos técnicos, en la organización del trabajo y en las condiciones en que éste se preste.
Su integración en todos los niveles jerárquicos de la empresa implica la atribución a todos ellos, y la asunción por éstos, de la obligación de incluir la prevención de riesgos en cualquier actividad que realicen u ordenen y en todas las decisiones que adopten.
Plan de prevención de riesgos laborales
El Plan de prevención de riesgos laborales es la herramienta a través de la cual se integra la actividad preventiva de la empresa en su sistema general de gestión y se establece su política de prevención de riesgos laborales.
Debe ser aprobado por la dirección de la empresa, asumido por toda su estructura organizativa, en particular por todos sus niveles jerárquicos, y conocido por todos sus trabajadores.
El Plan de prevención de riesgos laborales incluirá, con la amplitud adecuada a la dimensión y características de la empresa, los siguientes elementos:
a) la identificación de la empresa, de su actividad productiva, el número y características de los centros de trabajo y el número de trabajadores y sus características con relevancia en la prevención de riesgos laborales.
b) la estructura organizativa de la empresa, identificando las funciones y responsabilidades que asume cada uno de sus niveles jerárquicos y los respectivos cauces de comunicación entre ellos, en relación con la prevención de riesgos laborales.
c) La organización de la producción en cuanto a la identificación de los distintos procesos técnicos y las prácticas y los procedimientos organizativos existentes en la empresa, en relación con la prevención de riesgos laborales.
d) la organización de la prevención en la empresa, indicando la modalidad preventiva elegida y los órganos de representación existentes.
e) La política, los objetivos y metas que en materia preventiva pretende alcanzar la empresa, así como los recursos humanos, técnicos, materiales y económicos de los que va a disponer al efecto.
Los instrumentos esenciales para la gestión y aplicación del Plan de prevención de riesgos laborales son la evaluación de riesgos y la planificación de la actividad preventiva, que el empresario deberá realizar en la forma que se determina en el artículo 16 de lo Ley 31/1995.
Servicios de prevención ajenos
El empresario deberá recurrir a uno o varios servicios de prevención ajenos, que colaborarán entre sí cuando sea necesario, cuando concurra alguna de las siguientes circunstancias:
a) Que la designación de uno o varios trabajadores sea insuficiente para la realización de la actividad de prevención y no concurran las circunstancias que determinan la obligación de constituir un servicio de prevención propio.
b) Que en el supuesto a que se refiere la letra c) del artículo 14 no se haya optado por la constitución de un servicio de prevención propio.
c) Que se haya producido una asunción parcial de la actividad preventiva en los términos previstos en el apartado 2 del artículo 11 y en el apartado 4 del artículo 15 de la presente disposición.
En general, en construcción, nos encontraremos con servicios de prevención ajenos y sólo en casos de empresas de gran tamaño, servicios de prevención propios.
En un número reducido de casos, algunas empresas han recurrido a la organización preventiva mediante la designación de uno varios trabajadores.
En estos casos, dependiendo del nivel y especialidad formativa del trabajador designado, las empresas deben tener contratada la vigilancia de la salud y deben pasar una auditoría cada cinco años realizada por una empresa externa.

14.11.12

GESTIÓN DEL COORDINADOR

INTRODUCCIÓN
a Coordinación de Seguridad se está convirtiendo en una "profesión de riesgo" en un sentido amplio de las comillas.
Riesgo jurídico debido a varios factores: la incomprensión generalizada, de la Sociedad en general, de la función del coordinador que hace que nos vean como un "responsable único" de la seguridad en las obras. Incomprensión que en muchos casos y de forma interesada alcanza a abogados y responsables de impartir justicia; ayudados, generalmente, por la dificultad del Coordinador, ante un accidente laboral, de acreditar su actuación profesional debido, sistemáticamente, a la falta de documentación escrita relativa a la coordinación de seguridad.
Riesgo laboral, derivado del grado de exigencia del coordinador a pie de obra, lo que en muchos casos no es bien visto por promotores, contratistas, subcontratistas y los propios trabajadores que ven en las exigencias del coordinador una mermas en los rendimientos y en los plazos. Situaciones de crispación que suelen desembocar en renuncias, forzadas o voluntarias, del coordinador.
Riesgo físico. Parece mentira, pero me consta que algunos coordinadores se han visto amenazados, e incluso agredidos, verbal o físicamente, en el intento de cumplir con su trabajo.
Pero, en mi opinión, todos estos riesgos, tienen una causa común: la falta de formación en materia de seguridad de empresarios, trabajadores y, porque no decirlo, de muchos redactores de estudios de seguridad y coordinadores de seguridad. En cuanto a las empresas, nos encontramos ante un mero cumplimiento formal de los aspectos administrativos de la legislación sobre seguridad; en cuanto a los trabajadores, la formación, tanto profesional como en materia de seguridad, deja mucho que desear. A ello se unen los métodos de trabajo completamente inadecuados, que priman rendimientos por encima de otros conceptos como la calidad o la seguridad.
Finalmente, es un hecho incuestionable la falta de formación de algunos técnicos que ejercen como redactores de estudios de seguridad o coordinadores en fase de ejecución. Estudios que prevén medidas de seguridad incompatibles con la tipolo gía de la obra y coordinadores que no conocen la normativa básica en materia de seguridad.
Influenciados por todos los aspectos señalados, aparecen dos tipos de coordinador de seguridad: por un lado, el que asume la coordinación de seguridad porque le viene más o menos impuesta pero sin saber muy bien cual es su función, por lo que acaba deambulando por la obra exigiendo aspectos puntuales de seguridad, con el convencimiento de no ser atendido, y con la disyuntiva entre imponerse o renunciar a la obra. Por otro lado, el coordinador convencido de su trabajo, conocedor de la legislación y de su función en la obra y que es capaz de influir en los responsables de las empresas que participan en la obra.
Sólo el aumento del número de coordinadores del segundo grupo respecto al primero, puede hacer cambiar la percepción que se tiene de ellos y que su labor sea mas fácil y asumida por todas las partes implicadas.
De todos los problemas señalados, algunos los tendremos que resolver a nivel social, es decir, mediante un trabajo de docencia, que nos compete a todos, encaminado a que se conozca el alcance y las funciones del coordinador de seguridad.
Otro, el de la formación de los coordinadores, tenemos la obligación moral de intentar resolverlo desde nuestra estructura corporativa, mediante actos formativos, publicaciones, guías técnicas, etc.
Este trabajo se engloba en esta última línea y pretende ser una pequeña ayuda al coordinador de seguridad, especialmente para aquellos que no hayan tenido la oportunidad de acceder a otros medios de formación.
Agradecer finalmente a Pilar, que sin ser de la profesión, no ha dejado de insistirme en que debíamos hacer un manual de este tipo.
Y por último, añadir que, con la colaboración de todos, intentaremos que este manual se vea actualizado en futuras ediciones.
Temas a tratar en una reunión previo entre coordinador y promotor
· No es posible redactar un estudio de seguridad correctamente si no se conoce el contenido del proyecto de ejecución así como las condiciones de entorno de la obra a realizar.
· El contenido del estudio de seguridad en lo que a previsión de protecciones y medidas de seguridad debe ser coherente con el proyecto de ejecución y estará condicionado por la profundidad y nivel de detalle de éste último.
· Recordarle sus obligaciones y responsabilidades. Corresponsabilidad con las obligaciones del coordinador y los contratistas.
· Recordar al promotor la importancia de, a la hora de elegir ofertas, valorar los medios que dispone el contratista y la formación de sus trabajadores en materia de seguridad.
· Disponer, en el presupuesto de obra, de un capítulo específico de seguridad con la valoración de los medios de seguridad que aportará el contratista.
· Establecer un sistema de comunicación promotor-coordinador-constructor.
· Verificar que se ha realizado el Aviso Previo.
· Se solicitarán los datos de las empresas que van a participar en la obra:
· Razón social
· Servicio de Prevención
· Recurso Preventivo.
· Se podrán fijar los criterios de actuación del coordinador.
Temas a tratar en una reunión previa informativa al inicio de obras entre coordinador y contratista
· Se recomienda la presencia del promotor.
· Se solicitará al contratista la siguiente documentación: o Plan de seguridad redactado en los términos expuestos en "Obligaciones"
· Apertura del centro de trabajo.
· Disponibilidad del Recurso Preventivo nombrado en el Plan de Seguridad.
· Se informará que no se pueden iniciar las obras sin que se hayan cumplimentados los aparta dos anteriores.
· En el caso de entregarse el plan de seguridad, se procederá a su aprobación si el coordinador lo considera correcto. El acta de aprobación se firmará por el promotor, por el constructor y por el coordinador.
· Se verificará la NO existencia de trabajadores pertenecientes a Empresas de Trabajo Temporal. Prohibido en obras de construcción.
· Se levantará un Acta de la reunión.
Puede ocurrir que, ya desde el principio, vayan a participar en la obra mas de una empresa. Por ejemplo: excavaciones simultaneas con ejecución de obra.
Caso de que estén contratadas todas por el promotor:
· Todas tendrán la consideración de contratista y deberán cumplir los puntos anteriores.
· Esta primera reunión se tendrá conjuntamente con todas las empresas.
· Se dejará claro quien asume el montaje, mantenimiento y vigilancia de los sistemas de protección colectiva, vallado de obra, etc. Deberá quedar reflejado en los planes de seguridad respectivos.
· Cada contratista deberá designar su recurso preventivo a pie de obra.
· Se facilitarán los datos de cada contratista para la actualización del aviso previo.
Caso de que el contratista haya subcontratado desde el Principio una parte de la obra. Por ejemplo excavación:
· Esta primera reunión se tendrá conjuntamente con todas las empresas.
· El Plan de seguridad deberá contemplar la subcontratación:
o Relación de oficios a subcontratar
o Procedimiento para involucrar a los subcontratistas en el plan:
o Documento de asume, en el cual deber quedar claro quien aporta los medios de protección colectiva y los equipos de protección individual.
o Responsable de seguridad del subcontratista.
· Se facilitarán los datos de cada subcontratista para la actualización del aviso previo.
· Se verificará que se dispone del libro de Subcontratación y que se encuentra actualizado en cuanto a las empresas subcontratadas.
· Las empresas subcontratadas participantes en cada momento de obra deberán ser citadas para su participación en las reuniones de coordinación de seguridad.
Temas a tratar por el coordinador de seguridad ante la existencia de subcontratistas
· Se convocará a las reuniones de coordinación al representante de los subcontratistas que participen en cada momento en la obra.
· Se comprobará que conozcan el contenido del plan de seguridad y que se hayan comprometido a cumplirlo.
· Se comprobará que aportan los medios de protección colectiva y equipos de protección individual previstos en su contrato de ejecución de obra.
· Se comprobará que los trabajos a realizar por sus empleados se corresponden con los previstos en su evaluación de riesgos y que éstos tienen la capacitación suficiente en el caso de trabajos con riesgos especiales (manejo de máquinas, montaje y desmontaje de andamios, etc).
· Se verificará la NO existencia de trabajadores pertenecientes a Empresas de Trabajo Temporal. Ver ficha correspondiente.
· Se facilitará a cada subcontratista la información sobre el resto de contratistas y subcontratistas que intervienen en la obra.
Temas a tratar por el coordinador de seguridad ante la existencia de trabajadores autónomos
· Se les convocará a las reuniones de coordinación.
· Se comprobará que no dispongan de personal a su cargo en la obra ya que, en ese caso, pasarían a tener la condición de contratistas o subcontratistas según el caso.
· Se comprobará que conozcan el contenido del plan de seguridad y que se hayan comprometido a cumplirlo.
· Se comprobará que aportan los medios de protección colectiva y equipos de protección individual previstos en su contrato de ejecución de obra.
· Se comprobará que tienen la capacitación suficiente para los trabajos a realizar que supongan riesgos especiales (manejo de máquinas, montaje y desmontaje de andamios, etc).
EL COORDINADOR DE SEGURIDAD
Las funciones del Coordinador de seguridad vienen definidas, básicamente, en el artículo 9 del R. D. 1627/97 sobre Seguridad en Obras de Construcción.
No obstante, en los artículos siguientes (10, 11, etc) se establecen condiciones a la obra que deberá tener en cuenta el Coordinador de Seguridad.
Por otro lado, en las últimas modificaciones a la ley de Prevención de Riesgos laborales, concretamente en su artículo 24, hace referencia a las obligaciones del Coordinador de Seguridad.
Asimismo, aparecen algunas referencias, que deberán tenerse en cuenta, en la nueva ley sobre subcontratación.
En los anexos que se adjuntan, se incluye aquellos artículos de la normativa mencionada que merecen una lectura detallada por parte del coordinador con el fin de conocer sus obligaciones y el alcance de su trabajo.
Muy resumidamente, podríamos decir que las funciones del coordinador de seguridad son:
- Asegurarse que las empresas contratistas han redactado el correspondiente plan de seguridad y éste se adapta a las circunstancias de la obra y al proceso de ejecución previsto. Aprobar el Plan - Asegurarse que las empresas subcontratistas han sido informadas del contenido del Plan de seguridad y que están en condiciones de cumplirlo.
- Verificar que las empresas contratistas disponen, a pie de obra, del correspondiente recurso preventivo (persona física con conocimientos de seguridad a nivel básico según el Reglamento de los Servicios de Prevención).
- Que se han adoptado las medidas para impedir el acceso a la obra de personas no autorizadas.
- Verificar que, antes del inicio de cada tajo o fase de obra, se han dispuesto las protecciones colectivas, medidas de protección y protecciones individuales previstas en el Plan de Seguridad y que, por tanto, pueden iniciarse los trabajos.
- Ordenar la ejecución de anexos al Plan de seguridad cuando cambien las condiciones de la obra o de las protecciones previstas. Se procederá a una nueva aprobación de plan.
- Comunicar a la Inspección de Trabajo, el incumplimiento en materia de seguridad que suponga un riesgo grave e inminente para los trabajadores o terceras personas. Libro de Incidencias.
- Realizar la coordinación de las actividades empresariales en los términos del RD 171/2004 (1*) por lo que deberá efectuar reuniones con las contratas y subcontratas que participen en la ejecución de la obra.
- Que se ha procedido a la entrega de la información e instrucciones a cada una de las empresas participantes en la obra.
Se deberá realizar de forma ordinaria en la primera reunión comprobando su eficacia en reuniones periódicas y cada vez que entre una nueva empresa.

13.11.12

LÁMINAS DE CONTROL SOLAR

1. INTRODUCCIÓN
Las láminas de control solar son una de las medidas de ahorro energético (MAEs) más sencillas de implementar y con resultados excelentes desde el primer día tras su colocación.
Además de no representar grandes inversiones, mejoran notablemente las condiciones de confort de los locales afectados por el exceso de radiación solar directa y reducen la factura energética del edificio al disminuir la ganancia solar a través de los vidrios.
eBuilding, especializada en el ahorro energético y en dar soluciones inmediatas a sus clientes, muestra al particular o al profesional, la facilidad de instalación de estos sistemas, sus ventajas y los ahorros que se obtienen, sin perjudicar el confort que el cliente quiere.
Este producto es apto tanto para viviendas como para grandes edificios. Nuestros clientes son desde el particular que quiere mejorar el confort de su vivienda hasta el responsable de un inmueble que quierereducir su factura energética y mejorar el confort de los ocupantes del edificio.
Trabajamos con gestores de edificios, responsables de mantenimeinto de inmuebels, ingenierías, estudios de arquitectura y particulares.
eBuilding ofrece calidad de producto, servicio profesional y atención al cliente. Son numerosas las instalaciones que hemos realizado, en todo el territorio nacional, incluso en latitudes altas, pues la radiación solar puede llegar a ser muy molesta en los ambientes de trabajo.
Las láminas de control solar que instalamos son exclusivamente de 3M, en quienes confiámos para este producto al igual que ellos confían en nosotros como Instaladores Autorizados de sus productos, habiendo recibido entrenamiento específica en su centro de formación y realizando numerosos cursos de perfeccionamiento y reciclaje.
Además, contamos con los equipos de medida necesarios para determinar las características del vidrio donde vamos a montar la lámina, algo fundamental para realizar un Análisis de Tensión Térmica del Vidrio, pues no siempre podemos poner la lámina deseada sobre un vidrio concreto. Este cálculo es algo que no todos los fabricantes o instaladores realizan y, como hemos dicho, es fundamental para garantizar la instalación.
2. CÓMO ACTÚAN LAS LÁMINAS UNA VEZ MONTADAS
Las láminas de control solar están compuestas de múltiples capas de micras de espesor y de distinta composición. Adheridas sobre el vidrio reflejan la mayor parte de la radiación solar, en función del tipo de lámina puede llegar a reflejar hasta un 70%. Otra pequeña parte de la radiación es absorbida por la propia lámina y un mínimo va a traspasar al local o espacio interior.
Así conseguimos el ahorro energético y el confort deseado.
En el dibujo siguiente podemos ver cómo el primer vidrio, protegido con lámina de control solar, deja pasar menos radiación solar al interior del local que el segundo, sin lámina.


Con las láminas de control solar no sólo reducimos el calor que viene del sol (en forma de radiación UV, visual e infrarroja), también reducimos la que viene de otras fuentes indirectas calentadas por el sol y que luego radian en todas direcciones, como son las aceras, coches, carreteras, etc. Esta radiación no es eliminada por otros sistemas como los toldos. También bloquean el ultravioleta, causante de la decoloración del mobiliario y del cáncer de piel.
Para su montaje, siempre por un instalador autorizado, se requieren de algunas herramientas como rasquetas, limpiacristales, escaleras en caso de ser vidrios grandes y otros utensilios.
En general, las pequeñas instalaciones se hacen en un día, sin obras ni molestias para el cliente. Una vez terminado el trabajo, el cliente comienza ya a ahorrar energía y disfrutar de sus vistas, pues muchas veces nos encontramos clientes con las persianas o estores bajados, a plena luz del día y con iluminación artificial en el interior. Este es otro factor de ahorro energético a tener en cuenta, pues reduciremos la iluminación artificial.
En esta imagen podemos ver la fachada de un colegio de Madrid, orientada al Oeste. Deben tener las persianas bajadas para poder dar clase, necesitando por tanto encender todas las luces del aula.
La instalación de láminas de control solar solucionó este probema y contribuyó al ahorro energético y la mejora de las condiciones de los alumnos.
eBuilding permite al cliente comprobar la idoneidad de la instalación y su eficacia. Mediante una inspeción termográfica podemos verificar y demostrar in situ los ahorros energéticos que hemos garantizado al cliente. Este es un servicio totalmente exclusivo.
En el ejemplo que mostramos a continucación podemos ver una ventana de dos hojas, la de la izquierda de la imagen tiene lámina de control solar y la de la derecha no. La radiación solar que llega, atraviesa las dos ventanas como vemos en los armarios del mueble.
A simple vista podemos ver cómo hay más luz en la parte de debajo del mueble y algo menos en la de arriba, esto es debido a la atenuación que produce la lámina de control solar. En la imagen térmica (termograma) podemos ver que las dos superficies del armario se han calentado de diferente manera, pues el sol ha calentado más en la superficie donde no ha tenido que atravesar la lámina de control solar (llegamos a los 31,1 ºC). La superficie del armario que está detrás del vidrio con lámina de control solar se ha calentado menos, hasta los 24,5 ºC. Esto es un diferencial de 6,6 ºC.



Imagen tomada con una cámara Flir T640bx de 640x480 pixeles

eBuilding además de verificar los ahorros energéticos, revisa la hermeticidad de las ventanas mediante la inspección termográfica, pues de poco serviría colocar la lámina de control solar en el vidrio si por el marco o los tambores de las persianas nos está entrando aire del exterior.
En la imagen siguiente podemos ver cómo el aire, en este caso frío, penetra en el interior de la vivienda por la mala ejecución del cerramiento.
Revisar los cerramientos y corregir estos defectos contrubirá al ahorro energético del edificio.


Todo montaje de lámina de control solar debe incluir una inspección termográfica de la envolvente del edifico o vivienda.

9.11.12

VIGA ANGELINA

Una idea vanguardista aplicada a un producto industrial Brillante, ligera, transparente y flexible, la viga Angelina™ ofrece una nueva dimensión arquitectónica en un entorno medioambiental agradable. Gracias a una fabricación rápida y ahorros de material importantes, Angelina™ responde a las exigencias económicas de sus proyectos, al tiempo que ofrece una óptima seguridad.
Estética
Con sus grandes luces, sus formas oblongas, agradables, y su geometría suave, Angelina™ deja plena libertad al diseño y a la imaginación superando los habituales condicionentes técnicos.
Ligera
Angelina™ emplea la cantidad mínima de material para alcanzar un diseño refinado y ligero. Optimiza las alturas de las edificaciones, el número de vigas y de pilares, la cimentación y otros condicionantes físicos. De esta forma logra reducir la cantidad de acero en forjados de oficinas a menos de 30 kg/m².
Económica
La disminución del peso y de la altura, la optimización de los cortes, así como la reducción de la longitud de las soldaduras disminuyen considerablemente el coste de las obras.
Flexible
Angelina™ integra con facilidad todos los tipos de conductos necesarios en sus alvéolos e incluso conductos de ventilación rectangulares de grandes dimensiones (0,6m x 0,4m). Una fácil fabricación garantiza la entrega «justo a tiempo» en obra. La rapidez y la facilidad de montaje aseguran unas obras más flexibles, económicas y seguras.


Datos técnicos






Una infinidad de configuraciones posibles para grandes luces
Angelina™ permite una infinidad de geometrías posibles dependiendo de la inercia que el diseño requiera, la resistencia a cargas elevadas o la aplicación que se desee.
En realidad, a partir de uno o dos perfiles de base, las vigas Angelina™ ofrecen una multitud de configuraciones diferentes que afectan a la distribución, forma de los alvéolos y distancia entre los mismos.


Una solución técnica e industrial adaptada a todas sus exigencias
Fabricada a partir de perfiles H o I con un corte longitudinal en el alma siguiendo una línea sinusoidal y cuyas dos partes en T se desfasan y sueldan, la viga Angelina™ tiene un canto igual a 1,5 veces el canto del perfil de origen.
Este método de fabricación permite un ajuste preciso del canto de la viga y reduce pérdidas durante la fabricación.
Para satisfacer todos sus requisitos, están igualmente disponibles previa solicitud, operaciones de acabado específicas como el curvado, el contraflechado o la fabricación de vigas híbridas.

Gracias a este proceso de fabricación, no es necesario en la mayoría de los casos tapar los alvéolos en los extremos.

Angelina™ transforma un producto industrial en una solución innovadora y eficaz para arquitectos.
La prueba de carga ha sido realizada y validada en la Universidad de Lieja sobre la base de un edificio de oficinas de referencia con las características siguientes:
Una gran luz, de 17 m
Un canto de viga de forjado de tan sólo 62 cm,
Cargas elevadas (peso propio + 100 kg/m² de tabiquería + 500 kg/m² de sobrecarga de uso),
Una distancia entre vigas de 6,75 m gracias a la utilización de COFRADAL 200.
La prueba validó la perfecta concordancia entre los resultados medidos y nuestras simulaciones numéricas realizadas con ayuda del programa de cálculo SAFIR, disponible en la Universidad de Lieja – Bélgica.
Este programa se utiliza para optimizar las dimensiones de la viga y de los alvéolos.


Fabricadas respetando el medioambiente, con acero producido en horno eléctrico en plantas de laminación certificadas ISO 14001, las vigas Angelina™ son 100% reciclables y satisfacen plenamente los criterios de desarrollo sostenible.
Nuestros ingenieros están a su disposición para dar respuesta a todas sus cuestiones técnicas, en particular sobre temas de predimensionado de componentes estructurales, detalles constructivos, tratamientos superficiales, protección ante incendios, metalurgia y soldadura. Asimismo pueden recibir soporte para predimensionado de nuevos edificios o para la rehabilitación de los mismos.
Para facilitar el diseño de sus proyectos, ofrecemos además un conjunto de programas informáticos y de documentación técnica que puede consultar o descargar en la página www.arcelormittal.com/sections.
En ArcelorMittal contamos también con un equipo de profesionales multiproducto especializado en el sector de la construcción: la división Building and Construction Support (BCS).
Una gama completa de productos y soluciones para construcción en todas sus formas: estructuras, fachadas, cubiertas, etc.

7.11.12

EJEMPLO APLICACIÓN CALIFICACIÓN ENERGÉTICA EDIFICIOS EN ESPAÑA

Con el fin de ilustrar las consecuencias y el impacto de la Calificación Energética de los edificios, se utiliza un ejemplo que puede servir de guía.
El método seguido en este ejemplo es utilizar un edificio y someterlo a diferentes hipótesis de construcción (varios niveles de protección térmica de la envolvente) y obtener mediante el uso de CALENER_VYP los resultados correspondientes a las demandas energéticas, consumos de energía (primaria y final) así como la estimación de las emisiones de CO2 asociables al uso del edificio. Asimismo, se incluye una estimación de los costes materiales y sus respectivos diferenciales para cada hipótesis y de los diferenciales que podrían ser «justificados» en el precio de venta de los edificios.
UBICACIÓN CLIMÁTICA
Para la verificación reglamentaria y las calificaciones subsiguientes, se han realizado dos supuestos de ubicación del edificio, Barcelona y Madrid.
DEFINICIÓN DEL EDIFICIO «EJEMPLO»
Se ha utilizado como ejemplo un edificio de bloque de viviendas situado entre medianeras, compuesto de planta baja (locales comerciales) y cuatro plantas destinadas a vivienda.
Se ha excluido del estudio la parte correspondiente a la planta baja con el fin de centrarse en la parte «vivienda» del edificio.
Las características principales del edificio son:
• Edificio de planta baja + 4 plantas entre medianeras
• Superficie ocupada en planta: 270 m2
• Altura ente plantas: 3 m
• Cuatro viviendas en cada planta

La imagen adjunta ilustra el tipo de edificio elegido.

DEFINICIÓN DE LOS SISTEMAS
La calificación energética contempla, de forma simultánea, la resultante de la protección térmica de la envolvente (que determina fundamentalmente la demanda energética) y los sistemas utilizados para satisfacer la demanda. Éstos, conjuntamente con la demanda, determinan los consumos energéticos finales y primarios y las emisiones de CO2 asociadas).
Como el objetivo de este estudio es incidir de forma especial en la protección térmica de la envolvente, se ha fijado para los sistemas unos rendimientos iguales para todas las hipótesis.
• Rendimiento medio estacional del sistema de Calefacción (combustible Gas Natural) = 0,7
• Rendimiento medio estacional del sistema de Refrigeración (combustible electricidad) = 2,6
• Cobertura solar para el sistema de Agua Caliente Sanitaria = 30%
• Sistema de apoyo para Agua Caliente Sanitaria = Caldera convencional (Gas Natural)
Estos rendimientos son los utilizados en la definición de la escala de la calificación energética y, por lo tanto, pueden considerarse como «los normalmente habituales».
DEFINICIÓN DE LOS PERFILES OCUPACIONALES
Se han usado los perfiles ocupacionales que ofrece CALENER_VYP como referencia en el uso residencial en todos los casos.
Específicamente se ha previsto
• Un nivel de ventilación de 0,5 renovaciones hora.
• La utilización de protecciones solares móviles (persianas) al 50% durante los meses de verano.
HIPÓTESIS CONSIDERADAS
Se han considerado las tres hipótesis siguientes desde el punto de vista de la envolvente.
• Hipótesis «Requisitos mínimos»: corresponde al edificio que cumple el Código Técnico en su DB HE1 «Limitación de la Demanda energética».
• Hipótesis «Calificación C»: corresponde a un edificio al que se ha mejorado su envolvente lo necesario para superar el listón de la clase C.
• Hipótesis «Calificación B»: corresponde a un edifico al que se ha mejorado su envolvente lo necesario para superar el listón de la clase B.
Tras efectuar múltiples cálculos para ir ajustando la envolvente a los diferentes niveles de calificación deseados, se puede definir cada una de las hipótesis mediante los espesores de material aislante utilizado en cada tipo de cerramiento.
La tabla 1 resume las hipótesis
VARIABLES ANALIZADAS
El procedimiento de calificación establecido en España proporciona una gran cantidad de información.


Edificio de Referencia
Además de la calificación propia del edificio tal como se ha proyectado, se ofrecen, adicionalmente, los resultados y la calificación del edificio de referencia que aportan la información del comportamiento de un edificio idéntico al proyectado pero que cumple «estrictamente» los requisitos del Código Técnico.
Demanda Energética
Proporciona la cantidad de energía térmica (frío / calor) que debe suministrarse al edificio a través de sus unidades terminales. Se expresa en kWh por año, referidos a 1 m2 de superficie del edificio.
Energía Final
Proporciona la información del consumo energético que debe alimentar al edificio. Depende, obviamente, de la demanda energética e incluye la eficiencia de los sistemas que atienden a las diferentes demandas (calefacción / refrigeración y ACS). Se expresa igualmente en kWh por año y 1 m2 de superficie del edificio.
Energía Primaria
Proporciona la información acerca de la cantidad de energía en origen que se precisa para atender al edificio. Depende, obviamente, de la energía Final a suministrar pero también de la eficiencia de los sistemas de generación y distribución energética. Se expresa igualmente en kWh por año y m2.
Emisiones de CO2
Proporciona una estimación sobre el impacto ambiental referido a emisiones de CO2 que son atribuidas a la Energía Primaria necesaria para el edificio. Se expresa en kg de CO2 por año y m2 de edificio.
Todos los valores anteriores son proporcionados directamente por CALENER_VYP.




Cumplimiento DB HE1
«Limitación de la Demanda Energética»
Se ha añadido un cálculo de la relación de la demanda del edificio proyectado en relación al de referencia, de forma que se indica el grado de justeza / mejora que presenta el edificio en proyecto en relación al de referencia. (Un valor cercano a 1 indica un cumplimiento ajustado del DB HE1).
Estimación Económica
En este apartado se ha incluido una estimación del aumento del precio de venta del edificio y que sería «justificable» desde un punto de vista de la mayor cantidad de materiales utilizados.
RESULTADOS
En las tablas 2 y 3 se resumen los resultados de las variables analizadas.
CONCLUSIONES
• Para este edificio concreto ubicado en Barcelona, la clasificación «de referencia» es la clasificación «D» (habitualmente los edificios sólo conformes al CTE se sitúan entre las clases «D» y «E). El mismo edificio ubicado en Madrid obtendría una clasificación C
• Con «sólo los requisitos mínimos» este edificio ya alcanza la clase «C». En consecuencia, a nivel de estimación de la repercusión de coste éste debe ser el punto de partida.
• Es posible obtener la calificación «B» actuando sólo sobre la protección térmica de la envolvente del edificio, con una repercusión justificable sobre el precio de venta y absolutamente asumible.
• Para obtener calificaciones «A», se debe actuar imperativamente de forma simultánea sobre la demanda (protección térmica) y sobre los sistemas (mejorando su eficiencia).

Por Josep Solé, Director Técnico de URSA