28.12.12

PÉRDIDAS DE CALOR EN LOS PUENTES TÉRMICOS

1. Definición y clasificación de puente térmico
1.1. Definición
Un puente térmico es una parte del cerramiento de un edificio donde la resistencia térmica normalmente uniforme cambia significativamente debido a:
􀂃 penetraciones completas o parciales en el cerramiento de un edificio, de materiales de diferente conductividad térmica; y/o
􀂃 un cambio en el espesor de la fábrica; y/o
􀂃 una diferencia entre áreas interiores y exteriores, tales como intersecciones de paredes, suelos o techos.
Al disminuir la resistencia térmica respecto al resto de los cerramientos, los puentes térmicos se convierten en partes sensibles de los edificios donde aumenta la posibilidad de producción de condensaciones superficiales, en la situación de invierno o épocas frías.
Además de los problemas de condensación y formación de moho, degradación de los elementos constructivos y el peligro para la salud de los ocupantes, los puentes térmicos llevan también a un incremento de pérdidas de calor, que llegan a ser relativamente más importantes, cuanto más aislados estén el resto de cerramientos.
Así pues, los aspectos a considerar son los siguientes:
􀂃 un eventual incremento de pérdidas de calor cuando se calculen las cargas, necesidades energéticas y niveles de aislamiento del edificio;
􀂃 un eventual riesgo de condensaciones y producción de moho resultante de la temperatura superficial interior de la zona del puente térmico.
1.2. Clasificación
Los puentes térmicos más comunes son de dos dimensiones y son conocidos como puentes térmicos lineales, los cuales se forman como uniones de dos o más elementos edificatorios (por ejemplo una ventana en una pared o la intersección de dos cerramientos) o son los lugares donde la composición estructural de un elemento edificatorio está cambiando (por ejemplo un pilar o una columna embebido en un cerramiento).
Esto conlleva un cambio del flujo de calor y por tanto de la temperatura superficial en la cara interior de un elemento constructivo.
La figura 1 muestra la localización típica de estos tipos de puentes térmicos bidimensionales.
Los puentes térmicos más comunes en la edificación y que se tendrán en cuenta en el análisis, podrían clasificarse en:
a) puentes térmicos integrados en los cerramientos:
i) pilares integrados en los cerramientos de las fachadas;
ii) contorno de huecos y lucernarios;
iii) cajas de persianas;
iv) otros puentes térmicos integrados;
b) puentes térmicos formados por encuentro de cerramientos:
i) frentes de forjado en las fachadas;
ii) uniones de cubiertas con fachadas;
− cubiertas con pretil;
− cubiertas sin pretil;
iii) uniones de fachadas con cerramientos en contacto con el terreno;
− unión de fachada con losa o solera;
− unión de fachada con muro enterrado o pantalla;
iv) esquinas o encuentros de fachadas, dependiendo de la posición del ambiente exterior respecto del interior, que se subdividen en:
− esquinas entrantes;
− esquinas salientes;
c) encuentros de voladizos con fachadas;
d) encuentros de tabiquería interior con fachadas.


Además de los puentes térmicos lineales, existen también los puentes térmicos tridimensionales o puntuales, los cuales se forman cuando un cerramiento aislado térmicamente es perforado por otro elemento con una alta conductividad térmica (punto de puente térmico) o la intersección de tres esquinas.


2. Pérdidas de energía debido a los puentes térmicos
2.1. Modelización térmica de un edificio
La distribución de temperaturas y el flujo de calor a través de una construcción pueden ser calculados si se conocen las condiciones de contorno y los detalles constructivos. Con este objetivo, se divide el modelo geométrico (el edificio) en un número de elementos teniendo en cuenta cada conductividad térmica homogénea.
El modelado de un edificio completo no es posible utilizando un modelo geométrico único. En la mayor parte de los casos el edificio puede ser compartimentado en varias partes (incluyendo el terreno si se considera adecuado) utilizando planos de corte. Esta partición se realizará cuidadosamente, con el fin de evitar cualquier diferencia entre los resultados del edificio compartimentado y el edificio considerado como conjunto. La elección de los planos de corte es de considerable importancia a los efectos de la partición en modelos geométricos idóneos. Los planos de corte se consideran adiabáticos (flujo térmico cero).
El modelo geométrico consta del elemento o elementos centrales, los elementos de flanco y a veces el terreno.
Dividido el modelo geométrico en un número de células, cada una de ellas posee un punto característico denominado nudo. Aplicando la ley de la conservación de la energía (div q= 0) y la ley de Fourier (q= -λgradθ, con las condiciones de contorno, se obtiene un sistema de ecuaciones que son función de las temperaturas en los nudos. La solución de este sistema, ya sea por una técnica directa o por método iterativo, proporciona la temperatura de los nudos. La distribución de temperaturas dentro de cada célula de material se calculará por interpolación entre las temperaturas del nudo. A partir de la distribución de temperatura, se pueden calcular los flujos térmicos aplicando la ley de Fourier.


2.2. Transferencia de calor en elementos constructivos homogéneos
El estudio de transferencia de calor en edificios se puede conseguir subdividiendo la estructura en distintos cerramientos (muros de fachada, huecos, suelos y cubiertas), para que así puedan calcularse separadamente las pérdidas de calor.
Este tipo de cálculo está normalmente basado en un modelo unidimensional, que asume que las fachadas son térmicamente homogéneas y están compuestas de un número de capas paralelas al flujo de calor, como muestra la figura 4.
La transferencia de calor se describe, en régimen estacionario y tomando algunas simplificaciones, mediante la transmitancia térmica del cerramiento (U). Este valor da la pérdida de calor a través del elemento de construcción por unidad de superficie y diferencia de temperatura de los medios situados a cada lado del elemento que se considera (W/m2 K).


La transmitancia térmica U (W/m2 K) viene dada por la siguiente expresión:
U = 1/RT
siendo
RT la resistencia térmica total del componente constructivo [m2 K/ W].
La resistencia térmica total RT de un componente constituido por capas térmicamente homogéneas debe calcularse mediante la expresión:
RT = Rsi + R1 + R2 + ... + Rn + Rse
siendo
R1, R2...Rn las resistencias térmicas de cada capa [m2 K/W];
Rsi y Rse las resistencias térmicas superficiales correspondientes al aire interior y exterior respectivamente, de acuerdo a la posición del cerramiento, dirección del flujo de calor y su situación en el edificio [m2 K/W].
La resistencia térmica de una capa térmicamente homogénea viene definida por la expresión:
R = e/λ
siendo
e el espesor de la capa [m].
En caso de una capa de espesor variable se considerará el espesor medio.
λ la conductividad térmica de diseño2 del material que compone la capa, calculada a partir de valores térmicos declarados2 según la norma UNE EN ISO 10 456:2001 o tomada de documentos oficialmente reconocidos, [W/m K].
Por lo tanto, la cantidad de calor transferido (= a la pérdida de calor transmitido φt) vienevdada por:
φt = U⋅ A ⋅ (θi − θe)
siendo
A el área de la superficie del elemento de construcción [m2];
θi-θe la diferencia de temperatura entre el interior y el ambiente exterior[K].

MARÍA INÉS DÍAZ REGODÓN y JOSÉ ANTONIO TENORIO RÍOS

27.12.12

CENTRO DE DANZA LABAN

Herzog & de Meuron Centro de Danza Laban
El barrio de Deptford, al sureste de Londres, ha conocido tiempos mejores. Durante el reinado de Enrique VIII, en sus astilleros junto al Támesis se construyeron los navíos de la armada inglesa y su actividad industrial se mantuvo por varios siglos. De aquel esplendor solo quedan los restos: naves obsoletas, puentes oxidados, abandono y una población cuya renta es de las más bajas del país.
Al igual que los Docks en su día, Deptford es ahora una zona en proceso de reconversión en la que acaba de instalarse un nuevo vecino, el Centro Laban. En 1997, los responsables de la escuela de danza contemporánea mas importante de Europa -que recibe el nombre de su fundador, el húngaro Rudolf Laban, bailarín, coreógrafo y teórico de la danza, inventor de la `Labanotacion' que permite escribir partituras de danza- adjudicaron por concurso la construcción de su nueva sede en Londres.
La iglesia de St. Paul es un importante punto de referencia para el proyecto. El gesto amplio y envolvente del volumen del Centro Laban produce el efecto de crear un límite espacial y a la vez un lugar donde se funden el jardín y el edificio. La topografía ataludada del jardín, que sirve simultáneamente de patio de entrada al centro y de área para pasear, actuar o no hacer nada, encuentra su eco en la disposición formal del interior del edificio. Las actividades se entremezclan y distribuyen en los dos niveles principales, facilitando así las comunicaciones en todo el edificio. En el centro del volumen se sitúa la pieza fundamental del conjunto: el gran teatro, convertido en punto de referencia para orientarse en el paisaje abierto' de la primera planta. La biblioteca, la cafetería y parte de las áreas de producción y administración se encuentran, más que separadas, estructuradas mediante paredes transparentes y translúcidas. La planta superior alberga la mayoría de las salas de ensayo conformando un tejido denso, similar al de un centro urbano. Cada una de las salas tiene diferente tamaño, altura, forma y color. Las dos escaleras de caracol que conectan las distintas plantas están generosamente dimensionadas, creando lugares de encuentro y estancia a su alrededor. Los dos patios ajardinados se cortan a diferentes alturas, proporcionando luz natural al interior y facilitando la orientación, al permitir diversas conexiones visuales. Dichos patios señalan los lugares en los que desembocan las escaleras: los vestíbulos principales y la cubierta ajardinada. Los colores marcan el ritmo y facilitan la orientación, tanto en el interior como en el exterior del edificio. La primacía otorgada al color como parte integrante de la arquitectura llevo a la colaboración de Michael Craig-Martin, un artista cuya obra es conocida y admirada por su inédito planteamiento del color.
Las fachadas se componen de una piel doble de policarbonato y vidrio. La primera pantalla protege frente a la luz solar directa y la radiación mediante unos paneles de policarbonato transparente y coloreado al interior. La pantalla interior es de vidrio, transparente o translucido dependiendo de si los espacios situados detrás de ellos requieren o no vistas del exterior. Proyectadas sobre las superficies de vidrio mate de las fachadas interiores, las gráciles siluetas en movimiento de los bailarines producen un efecto mágico y forman parte de la identidad arquitectónica del Laban.



01_Capa sintética aislamiento térmico de poliuretano
02_Chapa de aluminio anodizado 2mm
03_Bastidor para placa de aluminio anodizado 55/80mm
04_Tubo de aluminio 50/50/4mm
05_Lama de ventilación de aluminio anodizado
06_Placa tricapa de policarbonato celular 40/500mm, translúcido
07_Aislamiento acústico 50mm
08_Tubo de acero galvanizado 80/80/4mm
09_Revestimient textil
10_Tubo de aluminio 60/60mm
11_Montante tubo de aluminio 50/120mm
12_Vidrio térmico templado de seguridad 10mm + camara 16mm+ vidrio laminado de seguridad 2x6mm
13_Anclajes de aluminio para fijación puntual 60mm
14_Tablero de madera contrachapada de 20 mm
15_Solado del estudio: Pavimento de vinilo 5mm + tablero de madera contrachapada 2x9mm + lámina elástico de 20mm + suelo radiante 77mm + aislamiento contra impactos de 40mm
16_Montante tubo de acero galvanizado 80/80/4mm
17_Tramex de acero galvanizado 40mm
18_Perfil de acero L 60/60/4mm
19_Panel de aluminio 100mm
20_Solado de biblioteca: moqueta de 10mm + tablero de madera contrachapada 18mm
21_Solado de los despachos: moqueta 10mm + mortero de cemento 85mm + capa de separación + aislamiento térmico de porietireno 25mm + impermeabilización
22_Chapa perforada de aluminio 2mm
23_Aislamiento térmico lana de roca 100 mm acabado gris claro
24_Tubo de aluminio 50/165mm
25_Canalón
26_Anclaje de aluminio para fijación puntual 60mm
27_Cable de acero 6mm
28_Placa acrílica curvada translúcida 5mm curvada
29_Placa acrílica curvada translúcida 3mm



17.12.12

ASCENSOR SIN SALA DE MÁQUINAS

Ascensores Enor sin sala de máquinas Serie EC3
Optimización del espacio
En Enor hemos logrado optimizar el espacio hasta el punto de conseguir, con nuestro modelo EC3G10R, la mejor relación del mercado entre las dimensiones de cabina y hueco
de ascensor.
Tecnología del transporte vertical
La serie EC3 ha sido concebida para optimizar su eficiencia mecánica y reducir al mínimo el consumo energético.
La moderna tecnología motriz con bajas revoluciones permite desplazamientos mucho más silenciosos que los de ascensores tradicionales, mejorando el confort de viaje y la emisión de ruidos al edificio.
Un concepto. Infinitas posibilidades
La serie EC3 ofrece la máxima flexibilidad técnica y estética para adaptarse a su edificio o proyecto. La capacidad variable de 4 a 13 personas, el rango de velocidades de 1 a 1.6 m/s, la posibilidad de fosos reducidos y la configuración de uno o múltiples accesos, tanto a 90º como a 180º, permiten la máxima libertad creativa a la hora de concebir el proyecto.
Características técnicas
Recorrido máximo:75 m.
Nº mín/máx paradas: entre 2 y 26.
Capacidad: de 4 a 13 personas.
Carga:de 320 a 1000 kg.
Velocidad: de 1 a 1.6 m/s
Disponible con VVVF.
(Variación de frecuencia): Optimización del confort.
Mejor rendimiento eléctrico.
Mayor precisión en parada.
Máquina tractora en la parte superior del hueco.
Puertas de piso y de cabina automáticas de apertura lateral con opción de apertura central (consultar medidas y modelos)
Permite doble embarque en cabina a 180 y a 90 grados.
Control de maniobra automática, colectiva en bajada o en subida y bajada.
Para requerimientos mayores de 8 personas o 630 Kg. póngase en contacto con Ascensores Enor.
Aplicación
Indicado para tráfico ligero y medio en edificios de nueva construcción o en rehabilitación, tanto en el sector residencial como en oficinas u otros usos comerciales.
Compacto
Instalación de reducido tamaño sin cuarto de máquinas.
Armario de maniobra de reducidas dimensiones anexo al marco de la puerta de piso de la última parada, facilitando las labores de mantenimiento.
Máximo aprovechamiento de hueco y cabina.
Flexible
Máxima adaptabilidad: posibilidad de desarrollo de equipos a medida y colaboración en el proyecto.
Diversidad de acabados y personalización de maniobras.
Reducidos tiempos de montaje con mínimas interferencias entre gremios.
Desplazamientos silenciosos gracias al bajo régimen de giro del motor
Cabinas acogedoras.
Máxima seguridad: servicio de atención y asistencia 24h.
Confortable
Gran ahorro energético debido al alto rendimiento del motor.
Ecológico y con los mínimos requerimientos de mantenimiento.
Eficiente y Sostenible
Paredes de hueco cerradas en vidrio.
Cabina panorámica.
Sistema de rescate automático.
Opciones especiales
Conforme a la Directiva de Ascensores 95/16/CE.
Cabinas adaptadas a las distintas normativas de accesibilidad.
Normativa
Conforme a la Directiva de Ascensores 95/16/CE.
Cabinas adaptadas a las distintas normativas de accesibilidad.










14.12.12

TÉCNICAS DE COLOCACIÓN DE PIZARRA (II)

Formas de colocación de la pizarra
A.- Clasica y trabajada.
Responde, a principios bien establecidos y proporciona todas las garantías de impermeabilidad, y permite, además, hacer formas decorativas con las pizarras. Las placas se colocan en líneas horizontales con los bordes laterales juntos; a continuación se pone otra fila sobre la primera, desplazada horizontalmente media pizarra y dejando fuera del solape la parte vista de la inferior, y así sucesivamente, con lo que se consigue una cubierta de tres capas.
B.-Diversas.
Utilizadas principalmente para las edificaciones industriales o agrícolas y que no garantizan la impermeabilidad absoluta.
1.- Desarrollada: Cada fila de pizarras es doble, de manera que las superiores forman una cubrejunta sobre las inferiores, y así sucesivamente.
2.- Calada: La primera fila es doble, pero con suspensión parcial, y la segunda igual.
3.- Modelos cuadrados: En este caso, las placas de pizarra se colocan en filas con una diagonal horizontal. Las juntas alternadas, y las filas superiores montan sobre las inferiores, y los cortes de los ángulos iguales.
C.- Regionales.
Se utilizan raramente, y sólo en ciertas regiones, dando una protección bastante buena.
• Mezcladas
• Mezcladas y Lauzes
• Schuppen






Comienzo de una cubierta
Para el comienzo de una cubierta, se colocará normalmente una hilada de pizarras llamadas medias, que tienen una altura mínima de una parte vista, más un solape.
Es necesario levantar un poco en su borde delantero las pizarras de esta hilada, con el fin de facilitar el asentamiento de las siguientes.


Construcción de limahoyas
METALICA* : Vista, Cerrada y De dos cortes
DE PIZARRA** : De un corte y Redonda
* La Lima-hoya es una línea.
** La Lima-hoya es una superficie.
Limahoya metálica vista.
En esta limahoya los cantos esviados no se tocan. El suelo de la lima está formado por piezas de metal. El montante de los bordes de la pizarra sobre la limahoya será igual o mayor al solape.
Limahoya metálica cerrada.
Cuando los cantos esviados se tocan. El suelo de esta lima está formado por piezas cortadas de longitud igual o mayor a la diagonal del modelo de pizarra empleado y de anchura proporcional al faldón e inversamente proporcional a la pendiente, no siendo inferior a medio ancho de la pizarra.
Limahoya de dos cortes.
Cuando la diferencia de pendiente de los faldones es menor o igual a 15 °.
El fondo de la limahoya se recubrirá con pizarras estrechas llamadas lajas ( 1 ) que medirán de 6 a 8 cm de ancho por tres veces y media la parte vista de la pizarra del faldón de menor inclinación.
Las filas impares llevarán tres lajas y las pares dos.
Seguidamente, se colocan las pizarras que las bordean llamadas grandes medianeras (2) y pequeñas medianeras (3).
Las pequeñas medianeras en los extremos de las filas de número par de lajas y con anchura de 3/2 de laja. Los recubrimientos laterales serán de 1/2 laja.


Limahoya de un corte.
Cuando la diferencia de pendiente es de 15 °. Por el lado del faldón de mayor pendiente, la limahoya se remata con la de dos cortes, o sea, con pequeñas y grandes medianeras.
Por el lado del faldón de menor pendiente la limahoya se empalma con la cubierta mediante las grandes aproximaciones (4) y pequeñas aproximaciones (5).
El eje de la limahoya se desplaza 1/2 laja hacia el lado del faldón de menor pendiente.
Limahoya redonda.
Se hace cuando los dos faldones tienen una pendiente superior a 64° (200 %) y la diferencia entre faldones sea menor de 15 °.
También cuando las pendientes estén entre 56 y 64° (150 - 200 %) y las pendientes iguales.
En las filas impares se colocan tres lajas y en las pares cuatro lajas. Las lajas se unen a los faldones con grandes aproximaciones en las filas de 4 lajas (pares) y con pequeñas aproximaciones en las filas de 3 lajas (impares).
Las grandes aproximaciones tendrán como base la diagonal de una laja.


Construcción de laterales
Deberán estar rematados con pizarra de tal manera que queden completas todas las filas horizontales del faldón, el borde estará constituido por pizarras enteras y medias, no pudiendo éste tener una anchura inferior a la mitad de la pizarra a utilizar en el resto del faldón; en el caso de que quede inferior a esa medida, habrá que jugar con el ancho de las pizarras adyacentes.


Construcción de limas de costado
En el caso de que la lima de costado se haga de pizarra, se ejecutará como una limahoya de un corte para pendientes < 200 % o redonda para pendiente >200 %. Las lajas tendrán una altura igual a tres veces y media la parte vista y una anchura de 6 cm.

12.12.12

TÉCNICAS DE COLOCACIÓN DE LA PIZARRA

Introducción
La pizarra es un material natural de los más antiguos empleado por el hombre en la construcción, contándose por ello con una dilatada experiencia sobre sus cualidades y comportamiento.
En un principio, las pizarras, toscamente labradas, se usaban exclusivamente en las construcciones populares de las regiones donde se encuentran estas rocas. Es en el siglo XI cuando en Europa se empiezan a utilizar piezas finas y regulares para cubrir casas nobles, iglesias y castillos, a veces alejados de las fuentes de producción.
En la actualidad se ha generalizado el uso de la pizarra para todo tipo de construcciones, desde las más populares a las más suntuosas, siendo casi imprescindible en algunos ambientes con abundancia de precipitaciones tanto en forma de agua o nieve (refugios de montaña, chalets, etc.).
El empleo de las pizarras durante siglos ha hecho que las técnicas de montaje se hayan perfeccionado, permitiendo la adaptación a todas las formas, pendientes, planos y líneas de las cubiertas, paredes y suelos.
En la figura pueden verse los distintos formatos de las piezas de pizarra.


La cubierta de pizarra se forma por superposición de elementos planos, independientes unos de otros, que se recubren parcialmente entre sí, siguiendo unas reglas variables pero precisas. Las pizarras se colocan en filas horizontales y cada una hace de tapajuntas de las colocadas debajo de ellas.


Las placas de pizarra tienen los bordes en bisel, que se colocan al exterior tanto para que disminuya la resistencia al viento, como para facilitar el vertido del agua.
En cada placa de pizarra se distinguen tres partes:
(a).- Solape: parte superior de la pizarra, la cual no recibe nunca el agua.
(b).- Parte semi-oculta: zona intermedia cubierta por la parte vista de la fila superior. Recibe el agua pero no la lluvia.
(c).- Parte vista: parte inferior de la pizarra, absolutamente visible, que recibe agua de lluvia y la que cae de las filas superiores.
B = C = (H − A)/2
donde H es la altura.


La medida del solape debe ser suficiente para que el agua de lluvia no suba hasta el borde superior, sea por la acción del viento, como por capilaridad. La tabla 6.8.2.1 muestra los valores del solape mínimo, en milímetros, para distintos tipos de cubiertas.
Además, ninguna placa de pizarra debe tener su parte vista mayor que su anchura, para evitar que el agua sea despedida a las placas colaterales antes de caer en la inferior.


Clases de sujeción de las pizarras
Dejando al margen las estructuras portantes sobre las que se apoya la superficie que forma el faldón, para la sujeción de las pizarras a dichos faldones interesa el material de que estén formados los faldones. Estos faldones se dividen en dos tipos: clavables y no clavables.
Faldón clavable
La cama para sujetar las placas de pizarra puede estar formada por entarimados de madera , rastrelado de madera y/o mortero pobre. Permiten la construcción de cubiertas de poco peso e incluso aprovechar el espacio bajo la cubierta.
La pizarra se puede colocar directamente sobre las estructuras de madera o sobre rastreles. Se recomienda utilizar madera de pino tratada.
En la construcción de cubiertas de pizarra, la cama de soporte que proporciona mayor eficiencia es la construida con panel sandwich Thermochip®, el entarimado a la junta y el rastrelado, que puede ser horizontal o vertical.
El Thermochip® es la solución ideal, ya que además de las ventajas que ofrece como soporte, integra funciones aislantes y decorativas. Se recomienda su utilización con rastrel horizontal.


En principio, son los que ofrecen mayor seguridad de sujeción, pero necesitan pendientes mayores o iguales a 31° (60%). Tanto las tarimas como los rastreles deben tener al menos 25 mm de grueso y, además, 50 mm de ancho.
En el caso en que la cama sea de mortero pobre, se tratará de una capa de mortero con arena fina, con un espesor de 35 40 mm, nivelada y raseada, sobre la que se clavan y sujetan las pizarras, ya sea con clavos, ganchos o ambos a la vez. Es la solución más barata, aunque no permite remates especiales.
El empleo de doble rastrel, vertical y horizontal, permite el aislamiento entre los mismos y la ventilación de la cubierta.
Como pueden ser las camas de forjado cerámico, chapa metálica, etc.


Existen diversas soluciones:
- Rastrelado horizontal: Sobre la capa de mortero se clavan los rastreles horizontales con clavos; de esta manera quedan fumes y apoyados toda su longitud. Serán de 40 x 20 ó 40 x 25 mm.
- Rastrelado vertical y horizontal: Los rastreles verticales, de 40 x 25 mm de forma plana con puntas laterales, irán embebidos en la capa de mortero rico y posteriormente los rastreles horizontales se clavarán sobre los verticales.
Se utiliza en cubiertas muy pendientes. Se puede sustituir el rastrelado horizontal por un entarimado.
Elementos de sujeción de la pizarra al faldón
Las placas de pizarra se fijan con dos clases de elementos: clavos y ganchos.
Clavos
El ensanche de los agujeros se situará siempre al exterior, con el fin de que la cabeza de los clavos quede alojada en él. Los agujeros de la pizarra donde se introducen los clavos estarán, al menos, a 30 mm de su borde, situados además fuera de la zona de humedad (A > 30 mm).
Los clavos pueden ser de distintos materiales: acero dulce, galvanizado, cobre, plomo o acero inoxidable con secciones cilíndricas o cuadradas, siendo recomendadas éstas últimas para zonas muy expuestas al viento. La longitud será, al menos, de 27 mm de largo.
Ganchos
El gancho debe ser resistente y poco oxidable, pues el vástago del gancho se moja durante y después de las lluvias.
Pueden ser de acero galvanizado, cobre o acero inoxidable.
Deben tener entre 2,7 y 3.4 mm de diámetro.
A = Espiga de clavado (mayor o igual de 25 mm).
B = Vástago (solape)
C = Parte vista (mayor o igual de 20 mm).
Existen dos clases de ganchos: de grupa (1) o de punta (2). En las zonas de nieve las pinzas son planas (3).

10.12.12

ACRISTALAMIENTO ESTRUCTURAL (II)

Tipos de sistemas de Acristalamiento Estructural
Hay muchos tipos de sistemas de Acristalamiento Estructural disponibles. Un rasgo común de todos ellos es que utilizan sellante de silicona estructural para sujetar de forma estructural vidrio u otro material a la estructura del edificio. En esta sección revisaremos algunos de los sistemas más corrientes.
Acristalamiento Estructural a 4 lados
El Acristalamiento Estructural a 4 lados es el más común y normalmente el más económico de los sistemas de Acristalamiento Estructural usados en los países europeos. El vidrio se aguanta en los cuatro lados del mismo con silicona estructural. Los sistemas de Acristalamiento Estructural de 4 lados se fabrican normalmente en una fábrica y luego se montan en el lugar de la obra.


Acristalamiento Estructural a 2 lados
Los sistemas de Acristalamiento Estructural a 2 lados usan silicona estructural en dos de los cuatro lados del vidrio. Los otros dos lados se apoyan bien de forma mecánica o no descansan estructuralmente en un marco. Los sistemas de Acristalamiento Estructural a 2 lados se pueden fabricar en una planta de producción o bien en el lugar de la obra si el sistema de montaje lo requiere.


Acristalamiento inclinado
Tenemos acristalamiento inclinado cuando se aplica el acristalamiento en una fachada que no es vertical. Las claraboyas son sistemas típicos de Acristalamiento Estructural inclinado. En estos casos, el peso del vidrio se tiene en cuenta en el cálculo de dimensionamiento de juntas de Acristalamiento Estructural. Las normativas europeas exigen el uso de vidrio laminado de seguridad en las aplicaciones en pendiente. El acristalamiento con inclinación invertida también se ha utilizado con éxito en numerosos proyectos.
Vidrio decalado
Muchos sistemas de Acristalamiento Estructural instalan la junta de Silicona Estructural en la superficie interna del panel exterior. En estos sistemas, las unidades de vidrio aislante se producen con una forma decalada que permite realizar el acristalado sobre el panel exterior. Los sistemas de Acristalamiento Estructural más tradicionales instalan la junta estructural en la superficie interna del panel interior de la unidad de vidrio aislante. Por favor, consulte el “Detalle de Acristalamiento Estructural típico” de la página 13 para ver un ejemplo de un sistema típico de Acristalamiento Estructural con vidrio decalado.
Sistemas con canales de perfil en U
Existen abundantes sistemas patentados que permiten que las unidades de vidrio aislante se sujeten mecánicamente a la estructura mediante un perfil en U en la cavidad de entre los dos paneles de vidrio. Dependiendo de la naturaleza del sistema, el sellante de silicona puede que funcione o no como sellante de Acristalamiento Estructural en el diseño.
Estos originales sistemas deben ser aprobados por los Ingenieros del Servicio Técnico de Dow Corning para cada proyecto específico.
Sistemas de visión total
Los sistemas de visión total, normalmente usados en la fachada principal de un edificio para maximizar el área de visión, utilizan una aleta de vidrio para sujetar estructuralmente el vidrio de visión. En estos casos, el sistema de Acristalamiento Estructural a 2 lados puede usar silicona estructural en la línea de corte desde el borde del vidrio hasta la aleta. Dow Corning permite que las juntas de estanqueidad de la línea de corte funcionen de forma estructural siempre que no dependan de una junta de tensión.
Otros tipos de sistemas
Sistemas de Vidrio Estructural
Los Sistemas de Vidrio Estructural, a menudo llamados “Sistemas atornillados”, se han usado en muchos edificios emblemáticos. Normalmente, se taladran unos agujeros en las esquinas de todos los paneles de vidrio y el vidrio se sujeta mecánicamente con “arañas” de acero inoxidable. Estos sistemas no son Acristalamiento Estructural aunque desde el exterior tengan una apariencia similar. En algunos diseños, la “araña” sólo se sujeta al panel interior de una unidad de vidrio aislante. En estos diseños, el sellante del vidrio aislante tiene una función estructural. En todo tipo de Sistemas de Vidrio Estructural, los sellantes de silicona juegan un importante papel en el mantenimiento del sellado de estanqueidad y en la efectividad de las unidades de vidrio aislante.
Sujeción Estructural de materiales distintos al vidrio
El sellante de silicona estructural puede usarse para sujetar materiales distintos al vidrio.
Acristalamiento protector
Los sellantes de silicona estructural se usan normalmente en los sistemas de ventanas diseñados para mitigar los efectos de la onda expansiva de bombas o huracanes. En algunos casos, estos sistemas también están acristalados estructuralmente. En los diseños de ventanas protectoras contra ondas expansivas es apropiado el uso del Acristalamiento Estructural y se ha realizado con éxito en numerosos proyectos. En estos diseños, el sellante es sólo un elemento del complejo sistema de acristalamiento que incluye el marco, el vidrio y el panel laminar. El sellante de silicona estructural juega un importante papel en el “anclaje” del vidrio laminar en el marco durante el impacto de un estallido de bomba o de un misil. Gracias a las inigualables propiedades físicas y químicas de la silicona (p. ej., propiedades viscoelásticas, adhesión a largo plazo y durabilidad), que no proporcionan los sellantes orgánicos, los sellantes de silicona estructural de altas prestaciones son el material preferido para estas aplicaciones.


Preparación de superficies y aplicación del sellante
1. Inspeccionar los substratos y materiales antes del uso. Los substratos, p. ej., perfiles de aluminio, deben estar en buenas condiciones y no estar deteriorados por factores atmosféricos.
2. Limpiar los substratos. Las superficies de las juntas deben estar siempre limpias, secas, y libres de polvo y condensaciones de humedad. La presencia de humedad o contaminantes en la superficie puede tener un efecto adverso en la adhesión de un sellante al substrato.
3. Imprimar la superficie para recibir el sellante.
4. Colocar el vidrio o el panel a acristalar. Se debe tener cuidado de no contaminar la superficie limpia durante la fase de producción. Si se produce contaminación, las superficies deberán volverse a limpiar.
5. Aplicar el sellante en la cavidad de la junta de Acristalamiento Estructural. La junta debe llenarse totalmente con sellante. Se puede evitar que quede aire atrapado presionando sobre el “cordón” de sellante hacia el interior de la junta de forma continua.
6. Repasar o nivelar la superficie de junta de sellante con una espátula o similar. El sellante debe presionarse hacia el interior de la junta con una herramienta. No se debe sacar el sellante sobrante de la junta. El repasado garantiza que el sellante impregna todas las superficie de la junta y llena esta junta sin atrapar aire.
7. Inspeccionar las unidades de Acristalamiento Estructural acabadas. Verificar que la totalidad de las juntas de Acristalamiento Estructural se hayan rellenado y repasado. Comprobar que las unidades de Acristalamiento Estructural se almacenan de forma correcta e inspeccionar si el sellante cura de forma adecuada. Asegurarse de que se estén realizando todas las pruebas de Control de Calidad recomendadas.
Procedimiento de limpieza del substrato
La clave para una adhesión aceptable del sellante es una superficie limpia. Seguidamente se indican unos procedimientos probados para limpiar substratos tanto no porosos como porosos.
Substratos no porosos
Los substratos no porosos, como el vidrio y el aluminio deben limpiarse con un disolvente antes de la aplicación de un sellante.
Substratos porosos
Los substratos como el granito, mármol, piedra caliza o cemento absorben líquidos, y por eso se consideran porosos. Estos substratos se usan casi exclusivamente en aplicaciones de estanqueidad o no estructurales. Para recomendaciones específicas para los substratos porosos.
Consideraciones sobre disolventes
Nuestra recomendación de los disolventes indicados en esta sección está avalada por nuestra experiencia con estos productos. Sin embargo, siempre se debe consultar con el proveedor del substrato para asegurarse de que los procedimientos de limpieza y los disolventes utilizados son compatibles con el substrato específico.
Enmascarado
Si la estética es importante, la superficie adyacente a la junta de Acristalamiento Estructural puede protegerse con cinta adhesiva protectora. Debe probarse la cinta antes de su uso para comprobar que se puede despegar fácilmente y que no daña el substrato. Al colocar la cinta, tenga cuidado de no colocarla a las superficies de las juntas, ya que el adhesivo residual de la cinta puede deteriorar la adhesión del sellante. Inmediatamente después de aplicar y repasar el sellante, retire la cinta.
Método de limpieza a dos paños
El método de limpieza denominado “a dos paños” es una técnica probada para la limpieza de superficies no porosas. Limpiar un substrato con un paño no es un procedimiento recomendado y no es tan efectivo como el uso de dos paños. Deben utilizarse paños limpios, suaves, absorbentes y sin pelusa. Este método consiste en limpiar el substrato con un paño saturado con el disolvente, seguido por una pasada de secado con otro paño limpio. Seguidamente se describe este procedimiento con mayor detalle:
1. Limpie cuidadosamente todas las superficies para eliminar partículas sueltas.
2. Vierta una pequeña cantidad de disolvente limpiador en un recipiente de trabajo. Lo que mejor funciona es una botella de plástico transparente y flexible resistente al disolvente. Se recomienda no aplicar el disolvente directamente desde su envase original.
3. Frote las superficies de la junta con fuerza suficiente para eliminar la suciedad y contaminantes.
4. Inmediatamente seque la superficie mojada con el disolvente frotando con otro paño limpio. Con el segundo paño, se debe frotar el substrato antes de que se evapore el solvente.
5. Haga una inspección visual del segundo paño para determinar si los contaminantes han sido eliminados eficazmente. Si el segundo paño sigue sucio, repita el “método de los dos paños” hasta que el segundo paño quede limpio. En cada limpieza sucesiva, puede ir rotando el paño hacia un trozo que esté limpio. No limpie con los trozos sucios del paño. Para obtener óptimos resultados, sustituya los paños usados y sucios con frecuencia.
Procedimiento de imprimación del substrato
1. Antes de usarla, verifique que la Imprimación está dentro de la fecha de caducidad indicada. La imprimación debe almacenarse por debajo de los 25°C en su envase original sin abrir. La imprimación debería ser transparente y con densidad acuosa. Si la imprimación está blanquecina, no la use.
2. La superficie de unión debe estar limpia y seca. La imprimación debe empezar dentro de las cuatro horas tras el proceso de limpieza. Si el lapso entre los dos pasos es mayor, las superficies de unión deben volverse a limpiar antes de aplicar la imprimación.
3. Vierta una pequeña cantidad de imprimación en un recipiente limpio y seco. No vierta más cantidad que lo necesario para trabajar durante 10 minutos en el recipiente de trabajo. Vuelva a tapar bien el envase inmediatamente después de dosificar la imprimación. La excesiva exposición de la imprimación a la humedad ambiental puede deteriorarla, tomando un color blanco lechoso en el envase.
4. Vierta una pequeña cantidad desde el recipiente de trabajo a un paño limpio, seco y sin pelusa, y aplique con suavidad una fina capa sobre todas las superficies que necesiten imprimación. Aplique sólo la imprimación necesaria para humedecer la superficie. Un exceso de imprimación puede causar pérdida de adhesión entre el sellante y el substrato. Si se aplica demasiada imprimación, se formará una película de un blanco pulverulento sobre el substrato. Si estuviera dando demasiada imprimación, hay que detener el proceso inmediatamente, y la superficie debe volver a limpiarse para aplicar la imprimación correctamente.
5. Deje secar la imprimación hasta que todo el disolvente se evapore. Esto suele tardar de 5 a 30 minutos dependiendo de la temperatura y la humedad.
6. Inspeccione la superficie para comprobar que esté seca o si hubiera excesiva imprimación. Una superficie no porosa imprimada presentará un ligero velo turbio. Si se usa imprimación roja, las superficies tratadas tendrán un aspecto rojo. Las superficies imprimadas deben sellarse antes de que transcurran las siguientes cuatro horas. Toda superficie imprimada que no se haya sellado en el transcurso de las cuatro horas deben volver a limpiarse y a imprimarse antes de aplicar el sellante.
Colocación del panel
El vidrio o el panel pueden colocarse una vez que los perfiles estén limpios e imprimados si esto fuera necesario. Los mismos procedimientos de limpieza e imprimación deben realizarse al mismo tiempo en el vidrio o el panel. Se debe tener cuidado de no contaminar las superficies limpias e imprimadas que van a sellarse. Las huellas dactilares pueden causar pérdida de adhesión.
Consideraciones para el acristalamiento en la obra
La mayoría de los procedimientos de limpieza e imprimación de substratos descritos arriba se aplican tanto al acristalamiento en la obra como al realizado en fábrica. Algunas consideraciones clave para el Acristalamiento Estructural en la obra incluyen:
• El sellante debe almacenarse apartado del calor excesivo. La exposición del sellante a altas temperaturas haría que se degradase y curase incorrectamente.
• Se recomienda realizar la aplicación en la franja de temperaturas desde +10°C a +40°C. A temperaturas inferiores, el sustrato debe mantenerse exento de condensación y humedad. Las temperaturas del substrato de más de +50°C afectarán negativamente el curado y la adhesión del sellante al substrato.
• Puesto que las condiciones ambientales no pueden controlarse en una obra, las superficies de unión deben limpiarse e imprimarse y los paneles deben colocarse y sellarse en un plazo no superior a una hora.
• Debe usarse un elemento de sujeción temporal para mantener la estabilidad de la junta de Acristalamiento Estructural durante el curado del sellante. La geometría, la temperatura y la humedad de la junta de Acristalamiento Estructural influyen en la tasa de curado del sellante. El sistema de sujeción temporal sólo podrá retirarse una vez el sellante haya alcanzado un curado y adhesión total.
• Se debe seguir un programa exhaustivo de Control de Calidad, que incluye el ensayo de formación de piel, de elasticidad, de adhesión y pelado, el de “pieza en H”, y el ensayo de desavidrioado.
Procedimiento de aplicación del sellante
El sellante debe aplicarse en las juntas de Acristalamiento Estructural solamente tras haberlas limpiado e imprimado según los procedimientos recomendados. El sellante debe aplicarse a superficies limpias, exentas de suciedad y de escarcha, y las superficies de unión deben imprimarse. La adhesión del sellante puede verse afectada negativamente por una junta de Acristalamiento Estructural que se haya limpiado o imprimado incorrectamente. El sellante debe rellenar completamente la junta de Acristalamiento Estructural. El rendimiento del sistema de Acristalamiento Estructural depende de si tiene la profundidad estructural adecuada.
Una junta de Acristalamiento Estructural que no se haya rellenado totalmente puede poner en peligro las prestaciones del sistema de Acristalamiento Estructural.
Seguidamente se describen los procedimientos adecuados a la hora de aplicar el sellante:
1. Aplicar el sellante de forma continuada usando una pistola o bomba de aplicación. Se debe aplicar una presión positiva y adecuada para rellenar la totalidad de la junta. Se puede evitar que quede aire atrapado “empujando el cordón” de sellante hacia el interior de la junta continuamente.
2. Repasar el sellante con una ligera presión antes de que se forme una piel sobre el sellante (generalmente en unos 5 a 10 minutos).
3. Evite el uso de materiales auxiliares húmedos, como jabones o disolventes, durante el repasado. Se recomienda realizar esta operación en seco. No coloque el sellante “a cucharadas” ya que esto no permite empujar el sellante al interior de la junta impregnando totalmente los lados de la misma.
4. Si se ha enmascarado la superficie adyacente a la junta de Acristalamiento Estructural, es el momento de retirar la cinta protectora.
Requisitos de curado del sellante
Todos los sellantes de silicona, ya sean de uno o dos componentes, necesitan de la exposición al exterior para curar completa y correctamente. Dentro de un espacio cerrado o una junta ciega, el curado del sellante puede ser lento, incompleto o incluso nulo. La adhesión del sellante sólo tendrá lugar si se permite que el sellante cure hasta alcanzar sus propiedades físicas plenas. Por favor, asegúrese de que la junta de sellante repasado esté expuesta al exterior.
Requisitos de curado para el acristalamiento en la obra
Deben usarse piezas de sujeción temporal en los materiales adyacentes mientras dure el curado del sellante estructural en los acristalamientos en la obra. La junta de Acristalamiento Estructural debe permanecer estática durante el curado para evitar que haya tensión en el sellante mientras cura y pueda desarrollar la máxima adhesión y fuerza.

5.12.12

ACRISTALAMIENTO ESTRUCTURAL

Introducción
El Acristalamiento Estructural con silicona es un método que utiliza un adhesivo de silicona para fijar paneles de vidrio, metal u otros materiales a la estructura de un edificio. La carga del viento y otras cargas sobre la fachada se transfieren del vidrio o panel a través de la silicona estructural a la estructura del edificio. La silicona estructural debe mantener su integridad adhesiva y cohesiva mientras la fachada está sujeta a la carga del viento y tensiones térmicas.
El Acristalamiento Estructural supone una aplicación de altas prestaciones y no todos los sellantes de silicona son adecuados para tal aplicación. Sólo deben utilizarse siliconas estructurales desarrolladas y probadas específicamente para las aplicaciones en Acristalamiento Estructural. Las Siliconas Estructurales Dow Corning® recomendadas para esta aplicación se identifican en la sección siguiente de este manual. Todas las Siliconas Estructurales Dow Corning han obtenido la Documento de Idoneidad Técnica Europea (DITE, en inglés European Technical Approval) a través de pruebas independientes de acuerdo con la actual normativa Europea de Acristalamiento Estructural: European Technical Approval Guideline (ETAG 002). Las Siliconas EStructurales también cuentan con la marca CE que indica la conformidad con la legislación europea sobre sanidad, seguridad y protección medioambiental.
Este manual está concebido como guía sobre el diseño y uso adecuados de las Siliconas Estructurales Dow Corning en aplicaciones de Acristalamiento Estructural. Las recomendaciones hechas en este manual se basan en la experiencia de Dow Corning en proyectos de Acristalamiento Estructural durante más de 30 años. Ya que los proyectos de Acristalamiento Estructural difieren en diseño del edificio, el entorno y los requisitos del cliente, este manual no puede aplicarse a todas las situaciones posibles. Los Ingenieros de Servicio Técnico de Dow Corning están disponibles para ayudarle con las necesidades de su proyecto específico.
Dimensionamiento de juntas de Acristalamiento Estructural
Las juntas de Acristalamiento Estructural deben diseñarse adecuadamente para que el sellante funcione como debe. Si la junta no tiene el diseño adecuado, las tensiones sobre el sellante pueden ser excesivas pudiendo causar fallos de funcionamiento.
Por lo tanto, todo dimensionamiento de juntas de Acristalamiento Estructural debe ser aprobado por Dow Corning.
Directrices para el dimensionamiento de juntas de Acristalamiento Estructural
Seguidamente se indican las directrices a seguir en todo proyecto de Acristalamiento Estructural.
• La profundidad mínima de la junta estructural será la determinada en Cálculo de la Profundidad Estructural para Carga de viento y dimensión de vidrio.
• El espesor mínimo de la junta estructural será el determinado en Cálculo de espesor de cordón para la dilatación térmica.
• La profundidad estructural mínima será la determinada en Cálculo de la profundidad estructural para peso propio.
• La profundidad estructural debe ser de un mínimo de 6 mm independientemente de otros cálculos.
• El espesor del cordón adhesivo debe ser de un mínimo de 6 mm, independientemente de otros cálculos.
• La profundidad estructural debe ser igual o mayor al espesor del cordón adhesivo.
• La relación profundidad-espesor debe estar entre 1:1 y 3:1.
• La junta de Acristalamiento Estructural debe poder rellenarse mediante procedimientos estándares de aplicación de sellantes.
• El diseño de la junta de Acristalamiento Estructural debe permitir la exposición del sellante al aire para que pueda curarse y alcanzar plenas propiedades físicas.
• Las normas arriba indicadas son los requisitos mínimos y excluyen todo margen de tolerancia en la aplicación.
Terminología de Acristalamiento Estructural
Profundidad estructural
La profundidad estructural es el ancho mínimo o superficie de contacto de la Silicona Estructural con el panel de vidrio u otro material y con el marco.
Para determinar la dimensión de la profundidad estructural se debe considerar la carga de viento sobre la geografía del proyecto, las dimensiones del panel de vidrio, las cargas de impacto, peso propio y tensiones de dilatación térmica.
Espesor
El espesor es la distancia desde el panel al marco. Un espesor adecuado facilita la aplicación del sellante y permite reducir la tensión del sellante causada por el desplazamiento térmico diferencial entre el panel de vidrio y el marco. El espesor en una junta de silicona estructural se denomina con frecuencia espesor del cordón adhesivo (glueline thickness).


Carga de viento y dimensión del vidrio
La profundidad estructural exigida es directamente proporcional a la carga de viento sobre el edificio y la dimensión del vidrio. Cuanto más alta sea la carga de viento y mayores las dimensiones del vidrio, mayor será la cantidad de profundidad estructural requerida.
Las variables de control que afectan el requisito de profundidad estructural son la dimensión del lado menor del vidrio y carga de viento máxima para los que está diseñado el sistema de Acristalamiento Estructural.
Cálculo de la profundidad estructural para la carga de viento y dimensión del vidrio
Profundidad estructural mínima (m) = dimensión lado menor vidrio (m) x carga viento (Pa) x 0.5/140,000 Pa
• La dimensión de lado menor del vidrio es la menor de las dos dimensiones del panel rectangular de vidrio. Por ejemplo, en un panel de vidrio de 1,5 m por 2,5 m, esta es 1,5 m.
• La carga de viento es la presión del viento máxima en Pascales para un periodo de retorno de 10 años, basado en EUROCODES y las normativas locales. El responsable del diseño proporcionará este valor a Dow Corning. 1 Pa = 1 N/m2
• 140.000 Pa (0,14 MPa) es la máxima Tensión de trabajo admisible tanto para Dow Corning® 993 como para Dow Corning® 895.
• La Tensión de trabajo admisible máxima se basa en el valor Ru,5 con un factor de seguridad de 6.
El valor Ru,5 es la probabilidad del 75% de que el 95% de la población tendrá una resistencia a la rotura por encima de dicho valor.
Dilatación térmica
El desplazamiento térmico diferencial entre el vidrio y el marco impondrá en la junta de sellado estructural un esfuerzo cortante a considerar en el diseño de la junta de Acristalamiento Estructural. La cantidad de desplazamiento diferencial dependerá del vidrio y del metal (aluminio o acero inoxidable), el cambio máximo de temperatura, y el diseño del sistema de Acristalamiento Estructural. Habrá un mayor desplazamiento si el marco de aluminio está expuesto al exterior.
Cálculo del espesor del cordón adhesivo para la dilatación térmica
Espesor de cordón adhesivo mínimo (m) = Dilatación térmica (m) x E Young (Pa)/ 3 x tensión máxima admisible en corte
• La dilatación térmica es la amplitud del movimiento térmico diferencial entre el vidrio y el marco.
• E Young es el módulo Young determinado por Dow Corning. Dow Corning 993 tiene un módulo Young de 1,4 MPa y Dow Corning 895 tiene un módulo Young de 0,9 MPa.
• La tensión máxima admisible en el corte depende del valor Ru,5 determinado en el esfuerzo cortante. En Dow Corning 993 este valor es de 105.000 Pa. Y en Dow Corning 895 el valor es de 140.000Pa.
Peso propio
En diseños de Acristalamiento Estructural sin soporte, el propio del panel recae sobre la junta de Silicona Estructural. Esto sucede normalmente se usa el Acristalamiento Estructural en vidrio monolítico.
Los Sellantes de Silicona para Acristalamiento Estructural Dow Corning aguantan el peso del vidrio siempre que las tensiones no excedan la Tensión de trabajo admisible para peso propio. Siempre que los componentes del marco horizontal sean tan rígidos como los verticales, Dow Corning tendrá en cuenta en el cálculo del peso propio tanto de los lados verticales del marco como de los horizontales o largos. Si los componentes del marco horizontal no son capaces de aguantar el vidrio bajo la carga del viento, sólo se considerarán los componentes del marco vertical en el cálculo.
Cálculo de la profundidad estructural para peso propio
Prof. Mín. (m) = 2.500 kg/m3
x 9,81 m/s2
x Espesor vidrio (m) x Dim. vidrio (m2)/[2 x Alto (m) + 2 x Ancho (m)] x Tensión de trabajo admisible en cizalladura
• 2.500 kg/ m3 es la masa específica del vidrio flotado correspondiente aproximadamente a 25.000 N/m3 de peso específico.
• 9,81 m/s2 es la aceleración de la gravedad
• La Tensión de trabajo admisible en cizalladura de Dow Corning® 993 es 11.000 Pa. La Tensión de trabajo admisible en cizalladura de Dow Corning® 895 es 7.000 Pa.
• Si los componentes horizontales del marco no sujetaran el vidrio bajo peso propio, considere sólo 2 x Alto (m) en el denominador de la operación.